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提升生產力的技法 生產力的衡量 提高生產力的展開圖 生產力的計算 Sales/employee $ produced/employee Units/labor hour and labor dollar for direct, indirect, and total labor costs Total value of finished products/total production costs (Overhead + labor costs) / units produced = value added cost ratio (omit material costs) Space productivity – sales or production per square foot 提高生產力的基本步驟 定義(Define): 經由生產力指標的推移情況確認改善的層面 衡量(Measure): 經由標竿研究或依據策略與客戶要求來訂立生產力改善的目標 分析(Analyze): 解析理想與實際的差距之原因與理由的明確化 改善(Improve): 選擇有效的技法制定與執行改善活動 控制(Control): 改善活動內容的標準化與持續推動 生產力技法 工作衡量 設備七大工時損失的衡量 設定標準工時 車間稼動率改善-工作抽查法 方法研究 車間生產力改善-流程程序圖 工作站生產力改善 人機程序圖 多人程序圖 動作分析對動圖 技法的介紹 (一)設備七大工時損失的衡量 撲滅設備七大損失 故障損失：設備停止的時間損失(突發或慢性) 換模換線調整損失：前一批製品停機停止生產到下一批製品生產出來為止的準備時間損失 刀具損失：定期更換刀具，或因刀具磨損而更新所需時間的損失 暖機損失：在定期維護後或長時間停機後，設備正常運轉直到能生產品質安定的良品為止的時間損失。 短暫停機損失：異常暫停未滿十分鐘或空轉的停止損失 速度低下損失：以基準週期時間與實際週期時間的差為損失 不良、修理損失：廢品或修理造成的物品損失和修正為良品時的時間損失 七大損失的改善目標 改善主題與負責層別 重點改善活動 技法的介紹 (二)工作衡量-訂定標準工時 標準工時的結構 標準工時是以各個作業為對象所測定的結果。它不是一個工件所有工序流程的總和，而是單一工序的時間。 標準工時應該包括準備工時(Set up time)與單件工時(Piece time) ，而且要個別測定。 製程標準工時測定的關聯 範例 碼表測時法 深入車間作業現場，充分了解被測時的對象 工作件的製程與作業為何？ 該項作業的工作方法與作業標準為何？ 進行該項作業的人或機器為何？ 碼表測時法的執行程序 確定測時對象與目的 確認工作方法與工作環境 預先觀測，確立作業單元 進行實地觀測，記錄作業單元時值 基本時值整理 計入評比與寬放 範例 範例(續) 範例(續) 技法的介紹 (三)工作衡量－工作抽查法 工作抽查的基本意義 運用統計學的方法，以分散的方式，抽查觀測某一具有代表性的車間的人員或機器，記錄當時正在進行的狀況，屬於何種事項，並由大量的這種觀測記錄數據，統計分析這些事項的構成比率。應用範圍極廣，包括機台作業稼動率、標準時間的寬放率、建立標準時間等等。 工作抽查的執行步驟 工作抽查範例 背景 射出成型的電子零件加工廠 運用工作抽查法，先找出車間生產力阻礙之處與工時浪費之所在，再針對重大困擾事項深入探討改善之道。 工作抽查範例 設計工作抽查方法 抽查對象：車間作業員 經由預先觀測得知大概的車間事項為 作業中(有效作業) 換模 模具預熱中 不良品重製中 整修不良品中 人員不在崗位上 人員在旁休息 停頓等待派工 機器故障導致人員停閑 預訂每天每次間隔六十分鐘到車間抽查觀測一次，每次觀測十五分鐘，每次抽查八位作業員 預估”作業中“比率為60%，因此運用計算公式算出應觀測樣本數約為1000個左右。 工作抽查表 工作抽查時間分布 技法的介紹 (四)車間生產力改善－流程程序圖 流程程序圖的事項符號 運用流程程序圖進行改善的想法 針對操作事項 的檢討與改善構想方向 省力化 省人化 省時化 抑減準備工時 提升良品率 運用流程程序圖進行改善的想法 針對檢驗事項 的檢討與改善構想方向 省人化 無檢驗化 省時化 運用流程程序圖進行改善的想法 針對搬運事項 的檢討與改善構想方向 搬運距離 搬運方法 裝卸需求 運用流程程序圖進行改善的想法 針對停滯事項 的檢討與改善構想方向 人機配合作業中的停頓 (利用人機程序圖) 多工序人員的不平衡停頓 (利用流水線平衡) 流程作業方式因素的停頓 (利用豐田生產方法) 運用流程程序圖進行改善的想法 針對儲存事項 的檢討與改善構想