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第九章 热固性塑料模设计 本章基本内容 9.1 压塑模设计 9.2 压铸模与集成电路塑封模设计 9.3 热固性塑料注射模设计 9.1 压塑模设计 9.1.1压塑成型原理及工艺 9.1.2压塑模的结构与压塑模分类 9.1.3压塑模的结构设计 1.压塑成型原理 将松散的固态成型物料直接加入到模具中，通过加热和加压方法使其熔融塑化，然后根据型腔形状进行流动成型，最终经过固化转变成为塑件。 图9-1 压塑成型原理 压塑成型特点 模具结构简单，不用浇注系统，所以致密性高，塑件内取向组织少、取向程度低，性能比较均匀，成型收缩率小，对成型物料形态适应性强。 周期长，劳动强度大，生产环境差，操作多用手工，往往带有溢料飞边、精度难于控制，模具易磨损、寿命短。 2.压塑成型设备 一般采用液压机为主要成型设备。目前广泛使用手动和半自动液压压力机。 压力机有关参数的校核： 1）最大总力 2）塑件脱模力 3）压塑模固定板尺寸 4）压塑模的闭合高度和开模行程 5）压力机顶出机构的校核 6）液压机工作台面有关尺寸 3.压塑成型工艺 1）压塑成型工艺流程 2）压塑成型工艺参数 1）压塑成型工艺流程 压塑成型主要用于热固性塑料的成型，其工艺流程如图9-4所示。 模具加热到成型温度（一般为130℃~180℃）然后将合成树脂、填料、固化剂、润滑剂和色料按一定配比制成的塑料粉料放入加料腔内，经过预热、闭模、加压，塑料粉在热和压力的作用下，成为粘流态充满整个型腔，再保压一段时间，塑料逐渐固化成型，然后开模、脱模，取出制品。 压塑成型工艺流程 2）压塑成型工艺参数 压塑成型压力、压塑成型温度和压塑成型时间 （1）压塑成型压力。指压塑时液压机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时在分型面单位投影面积上施加的压力。 （2）压塑成型温度。指压塑成型时所需的模具温度。它是使热固性塑料流动、冲模及最后固化成型的主要影响因素，决定了成型过程中聚合物交联反应的速度 （3）压塑成型时间。在一定温度和压力下保持一定的时间，才能使其充分固化，成为性能优越的塑件，这一时间称为压塑时间。 成型温度对工艺的影响 热固性塑料受到温度作用时，粘度或流动性变化很大。温度作用下，使聚合物松弛（粘度降低、流动性增加）和交联反应（粘度增大、流动性降低），粘度或流动性变化是物理变化和化学变化的综合结果。 升温，固态熔化，粘度由大到小，交联反应开始；继续升温，交联反应速度加大，粘度经历由小变大。 因此，其流动性随温度变化具有峰值。 因此，闭模后迅速增大成型压力，在温度不很高、流动性较大时充满型腔。 升温加快固化速度，但会降低流动性，引起充模不足。在成型厚度较大塑件时，采用低温、延长压塑时间。 压塑成型时间 太短，树脂固化不完全，塑件力学性能、物理性能均差，易翘曲、变形； 太长，延长生产周期，交联过渡增加收缩率。 压塑模的结构 图9-5 压塑模的典型结构 2.压缩模的分类 1）根据模具分型面的配合特征分类 压塑模的典型结构压塑模按照模具的凸、凹部分的结构特征可分为敞开式、闭合式、半闭合式和演变式四种。 2）根据模具在压力机上的固定方式分类 可分为移动式压塑模、半固定式压塑模和固定式压塑模。 3）根据型腔的多少分类 （1）敞开式压塑模 敞开式压塑模又称溢料式压塑模，其结构如图9-6所示。该模具无单独的加料室，模具型腔起加料室作用。型腔在凸模、凹模完全闭合时形成，型腔的高度H约等于制品的高度。由于凸模、凹模无配合部分，因此压制时过剩的塑料极易有时从四周挤压面B向外溢出，使成型密度不高，强度也差。模具闭合太快会造成溢料增加，密度降低；闭合太慢又会使塑料在挤压面处产生过早固化，溢边增厚。溢边呈水平分布，去除溢边常会损害制品外观。 其优点为：结构简单，造价低廉，加料不需要十分精确，但应稍过量。它适宜于压制扁平 的盘形制品。原料常为粉状、粒状以及预压锭料。 图9-6 闭合式压缩模结构 （2）闭合式压缩模 闭合式压塑模又称全压式压塑模，其结构如图9-7所示。H为凹模深度，H1为装料空间，δ为凸模与凹模间隙。加料室深度为（H1-H），凸模与加料室之间无挤压面，成型时压力机压力全部传递到制品型坯上，能获得密度高、强度大、形状复杂、壁薄、长流程、比容大的制品。凸模与凹模有一定配合，产生溢边少，呈垂直方向分布，可用磨削方法去除。加料量直接影响制品的厚度。凸模与凹模配合较紧密，装卸时稍不注意，会造成模具损伤或制品缺料。为防止凸模及