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第四章典型表面的加工方法PPT
第四章典型表面的加工方法;本章内容;第一节 外圆面加工;(1)粗车
粗车后可达精度:IT11~IT13,粗糙度值Ra50~12.5μm
(2)半精车
半粗车后可达精度:IT8~IT10,粗糙度值Ra6.3~3.2μm
(3) 精车
精车后可达精度:IT6~IT9,粗糙度值Ra1.6~0.8μm
(4)细车
细车后可达精度:IT5~IT6,粗糙度值Ra0.8~0.2μm
当加工非铁金属工件时(铝、铜等),用高速细车代替磨削, 粗糙度值可达:Ra0.4~0.1μm;2、常用机床
(1)卧式车床
(2)立式车床
(3)转塔车床
(4)多刀半自动车床
(5)数控车床与车削中心;用跟刀架车削工件 ;用中心架车削外圆和端面 ;;二、外圆面的磨削;砂
轮;1、中心磨削
(1)纵向进给磨削法:砂轮的高速旋转为主运动,工件作圆周进给运动的同时,还随工作台作纵向往复运动,实现沿工件轴向进给。
(2)横向进给磨削法:砂轮宽度比工件的磨削宽度大,工件不需作纵向(工件轴向)进给运动,砂轮以缓慢的速度连续地或断续地作横向进给运动,实现对工件的径向进给,直至磨削达到尺寸要求。;Date;2、无心磨削法
(1)贯穿磨削法(又称纵向进给磨削法)
(2)切入磨削法(又称横向进给磨削法) ;3、先进磨削法
(1)细粗糙度磨削
使工件表面获得粗糙度为 0.1~0.01微米的磨削工艺,通称为细粗糙度磨削。
细粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削
(2)高速磨削
高速磨削是使用高强度砂轮,磨削砂轮线速度从一般的30m/s提高到50m/s以上,可以提高生产率。
(3)强力磨削
强力磨削是一种大切深(一次切达6mm)、缓进给(工件横向进给速度为0.01~0.3mm/r)的高效磨削方法;4、磨削外圆与精车外圆的比较
(1)加工质量
磨削比精车更易稳定地获得小表面粗糙度值和高的精度。
(2)加工材料
加工淬火钢和其他高硬材料——磨削
加工较软的有色金属——精车、细车
(3)加工经济性
一般磨削成本高于车削,
但成批生产轴类外圆面宜采
用磨削。;三、外圆面光整加工;2、抛光
用涂有抛光膏的弹性轮或砂带在高速下对表面进行加工。
表面粗糙度可达Ra0.2~0.025μm,但切除金属不均匀,工件
尺寸精度不易控制。
3、超精加工(超级光磨)
采用极细磨粒的磨条
进行光磨的一种光整加工
方法。表面粗糙度值可达:
Ra0.1~0.01μm,亦可减
小工件圆度误差。;四、外圆加工方案的制订;粗车—半精车—磨削(?T8 ~ ?T7;Rα0.8~1.6)
用于淬火钢质且精 度要求
高的轴、套 类零件。半精车后,
磨削前要插入表面淬火。;外圆表面加工方案;外圆表面加工方案 ;外圆表面加工方法;Date;Date;第二节 孔加工;内孔表面加工方法;一、钻孔
在工件料体上打孔的最常用的一种机械加工方法。
可达精度:IT12~IT13 ,粗糙度值Ra12.5μm
1、钻孔的工艺装备
最常用的机床是钻床,还可以在车床和镗床上钻孔。
麻花钻是最常用的钻孔刀具。
2、钻孔的工艺特点
(1)钻头容易引偏
(2)孔径容易扩大
(3)孔壁质量较差;二、扩孔
用扩孔钻对已有孔进行加工,以扩大孔径、提高
精度(IT10~IT11)和降低表面粗糙度(Ra12.5~6.3μm)。
扩孔可在钻床、镗床及车床上进行。
特点(主要与麻花钻孔相比):
(1)刚性较好
(2)导向性好
(3)切削条件好;三、铰孔
用铰刀在半精加工的基础上进行的精加工方法。
可达精度:IT7~8,粗糙度值Ra3.2~0.8
1、铰孔的工艺装备
铰刀:6~12个刀齿,工作部分包括切削部分与修光部分。修光
部分起校正孔径、修光孔壁和导向的作用。
铰孔可在钻床、镗床和车床上进行。
2、铰削余量
余量:0.1~0.25;3、铰削特点
1)精度和粗糙度主要决于铰刀的精度、安装方式、加工余量等
2)质量稳定,生产率高,但不可以修正原孔的轴线偏斜
3)定直径的精加工刀具
4)通常用于加工直径小于40mm的孔
;四、镗孔
对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工的方法。
镗孔分为:粗镗、半精镗 、精镗和细镗
镗削加工精度等级IT6~9和表面粗糙度值Ra3.2~0.2。
1、镗孔方式:在车床、镗床、钻床、铣床上都可镗孔。
2、镗孔的工艺特点:
1)孔径和精度范围广
2)镗刀简单
3)镗杆刚度差
4)生产率低;五、拉孔
用拉刀对半精加工过的孔进行精加工的
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