第四章弯曲工艺与磨具设计PPT.ppt

3.4.2 弯曲件的工序安排 １）形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形。 形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。 ２）批量大而尺寸较小的弯曲件：尽可能采用级进模或复合模。 ３）需多次弯曲时：先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑 后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形 状。 ４）弯曲件形状不对称时：尽量成对弯曲，然后再剖切。 典型弯曲件的工序安排 一次弯曲 二次弯曲 第一次弯曲 第二次弯曲 三次弯曲 第一次弯曲 第二次弯曲 第三次弯曲 四次弯曲 第一次弯曲 第二次弯曲 第三次弯曲 第四次弯曲 弯曲件的工序安排比较灵活 工件的形状 精度要求 批量大小 一次弯曲 2次弯曲 4次弯曲 弯曲模的结构分析 弯曲模的零件设计 3.5 弯曲模设计 4.5.1 弯曲模类型及结构 1. V形件弯曲模 Ｖ形件精弯模 1-凸模 2-定位板 3-活动凹模 4-支撑板 5-顶杆 V形精弯模 Ｖ形件精弯模 2. L形件弯曲模 3.U形件弯曲模 U形弯曲模 闭角形件的弯曲模 闭角形弯曲件模具一 1－凸模　2－转动凹模　3－弹簧 闭角形弯曲件模具二 闭角形弯曲件模具二 4．四角形件弯曲模 四角形件一次成形弯曲模 四角形件两次成形弯曲模 1－凸凹模　 2－凹模 3－活动凸模　 4－顶杆 5-下模座 6-定位板 7-推件块 8-推杆 四角形件复合弯曲模 2. 最小相对弯曲半径及其影响因素 1)材料的力学性能：塑性好， rmin/t小。 2)板料的纤维方向：弯曲线与纤维方向垂直，rmin/t小 最小相对弯曲半径是指板料弯曲时最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径与板料厚度的比值 影响最小相对弯曲半径的因素： 3)板料的表面质量和侧边质量：表面质量和侧面质量好， rmin/t小 4)板料的厚度薄： rmin/t小 …… 3.最小弯曲半径的值 见表4-2 （1）弯曲变形区的内圆角半径r 称为弯曲半径。 （2）弯曲半径与板料厚度的比值r/t 称为相对弯曲半径。 （3）弯曲时板料最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径rmin。 （4）最小弯曲半径与板料厚度的比值称为最小相对弯曲半径rmin/t。 （5）制件被弯曲加工的角度，即弯曲后制件直边夹角的补角 α1称为弯曲角。 （6）弯曲后制件直边夹角的对角α称为弯曲中心角。 （7）弯曲后制件直边的夹角θ称为弯曲件角度。 弯曲工艺各参数定义： 4.控制弯裂的措施 （1）选择塑性好的材料进行弯曲，对冷作硬化的材料在弯 曲前进行退火处理。 （2）采用r/t大于rmin/t的弯曲。 （3）排样时，使弯曲线与板料的纤维组织方向垂直。 （4）将有毛刺的一面朝向弯曲凸模一侧，或弯曲前去除毛 刺。避免弯曲毛坯外侧有任何划伤、裂纹等缺陷。 4.2.2 回弹 弯曲回弹是指弯曲件从模具中取出时，其形状和尺寸变得与模具不一致的现象，简称回弹或弹复或回跳。 回弹的原因是塑性弯曲时的 总变形是由塑性变形和弹性 变形两部分组成，当外载荷 去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失。 1. 回弹的表现形式 （１）弯曲半径的改变，由加载时的rp变为卸载时的r （２）弯曲件角度的改变，改变量： 当 时，称为正回弹 当 时，称为负回弹 1）材料的力学性能:屈服极限越大、硬化指数越高，回弹量越大； 弹性模量越大，回弹越小。 2）相对弯曲半径:越大，回弹越大。 3）弯曲中心角:越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大， 故回弹增加。 4）弯曲方式 ：校正弯曲的回弹比自由弯曲时大为减小。 5）工件形状： 形状越复杂、一次弯曲的角度越多，回弹越小。 6）模具结构： 带底凹模的回弹小。 2. 影响回弹的因素 3. 减少回弹的措施 （1）改进弯曲件的设计并合理选材 1）尽量避免选用过大的r/t。 2）尽量选用屈服极限小、硬化指数小、弹性模量大的板料 进行弯曲。 （2）采取适当的弯曲工艺,改变变形区的应力应变状态。 1）采用校正弯曲代替自由弯曲。 2）采用拉弯工艺 3）对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs 降低。对回 弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。 （3）合理设计弯曲模 1）补偿法 2）将模具做成局部突起 3）软模法 4.2.3 偏移 偏移是指弯曲过程中板料毛坯在模具中发生移动的现象。 偏移的结果使弯曲件两直边的长度不符合图纸要求，因此必须消除偏移现象。 1.产生偏移的原因 （1）弯曲件坯料形状左右不对称。 （2）坯料定位不稳定，压料效果不理想。 （3）模具结构左右不对称。 2. 控制偏移的措施 1）选