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第二章 冲 裁 工 艺 第一节 冲裁过程分析 第二节 冲裁件的质量分析 第三节 冲裁间隙 第四节 凸模和凹模工作尺寸计算 第五节 冲裁力 第六节 冲裁工件的排样 概述 冲裁是使板料分离的冲压工艺。包括：落料、冲孔、切边、切口、剖切。 垫圈的落料与冲孔： 第一节 冲裁过程分析 冲裁变形区的应力与变形情况及其断面特征 计算凸模和凹模尺寸的主要依据 第二节 冲裁件的质量分析 一、尺寸精度 冲裁间隙对尺寸精度的影响 二、断面质量 三、毛刺 综上所述，用普通冲裁方法所得到的冲裁件，其尺寸精度、断面质量都不太高，金属冲裁件所能达到的经济精度为IT10~14，要求高的可达IT8~10。厚料比薄料更差。若要进一步提高冲裁件的质量要求，则要在冲裁后加整修工序或采用精密冲裁法。 第三节 冲裁间隙 间隙对冲裁件质量的影响 间隙对模具寿命的影响 间隙对冲裁力的影响 间隙对模具制造的影响 冲裁间隙值的确定 第四节 凸凹模工作部分尺寸计算 设计基准 （落料基准为凹模，冲孔基准为凸模） 磨损规律 （凹模尺寸取落料件的最小极限尺寸，凸模尺寸取冲孔件的最大极限尺寸） 合理的间隙（应取最小合理间隙Zmin） 凸凹模的制造公差应与冲件的尺寸精度相适应，偏差值应按入体方向标出 尺寸计算要考虑模具制造的特点（分别加工法和配合加工法） 一、尺寸计算原则 分别加工法与配合加工法： 二、凸模和凹模分别加工时的尺寸的计算 三、凸模和凹模分别加工时的尺寸的计算 第五节 冲裁力 一、冲裁力的计算 二、降低冲裁力的措施 三、卸料力、推件力和顶件力 四、压力机所需的总冲压力的计算 第六节 冲裁工作的排样法 直排（裁剪42次，冲2752件） 斜对排（裁剪46次，冲2852件） 直对排（裁剪72次，冲3168件） 另一种直对排（裁剪91次，冲3185件） 改变形状后直排（裁剪42次，冲3655件） 一、排样原则 1、提高材料利用率 2、操作方便、安全、劳动强度低 （少翻料、宽条料、小进距） 3、使模具结构简单、寿命较高 4、应保证冲件的质量（弯曲件） 二、排样方法 三、搭边 四、送料步距与条料宽度的计算 五、排样图 * * 问题 ：冲孔和落料有何异同？ 落料 冲孔 相同： 1、模具结构； 2、坯料变形过程。 冲裁工艺 普通冲裁——以撕裂形式实现分离（断面粗糙） 精密冲裁——以变形形式实现分离（断面光洁） 需用精密设备、精密冲模。 冲裁可以直接制成零件，也可以为弯曲、拉深和挤压等工序备料。因此冲裁的各工序在冲压加工生产中得到广泛应用。 冲裁过程： 冲裁件的平面是否平整，断面是否垂直光滑。 冲裁时板料变形过程： 1、弹性变形阶段 2、塑性变形阶段 3、剪裂阶段 冲裁过程的变形时很复杂的，除了剪切变形外还存在拉伸、弯曲与横向挤压等变形。故冲裁件不平整，断面不光滑、不垂直。 冲裁区 塌角 光亮带 剪裂带 毛刺 材料的塑性愈好，凸凹模的间隙愈大，塌角愈大； 材料的塑性愈好，凸凹模的间隙愈小，光亮带愈宽； 材料的塑性愈差，凸凹模的间隙愈大，剪裂带宽而斜； 普通冲裁，毛刺很难避免，当间隙合理时，毛刺高度很小。 落件尺寸 = 凹模尺寸 冲孔尺寸 = 凸模尺寸 （不计弹性变形） 冲裁件的质量：尺寸精度、断面质量和毛刺的大小。 1、冲裁模的制造精度 2、材料的性质 3、冲裁间隙 4、冲裁件的形状 冲模的精度愈高，冲件的精度。冲件的精度比冲模的精度低2~3等级。 弹性变形量大的材料，回弹大，尺寸精度低；软材料，回弹小，精度高。 冲裁件的形状越简单，其精度越高。 间隙适当时——主要剪切变形 落件尺寸 = 凹模尺寸 ， 冲孔尺寸 = 凸模尺寸； 间隙过大时——剪切变形 + 拉伸、弯曲变形 （回弹，尺寸向实体方向收缩） 落件尺寸 凹模尺寸 ， 冲孔尺寸 凸模尺寸； 间隙过小时——剪切变形 + 挤压变形 （回弹，尺寸向实体反方向账大） 落件尺寸凹模尺寸 ， 冲孔尺寸凸模尺寸； 冲裁间隙决定断面质量，合理的间隙： 凸凹模刃口所产生的裂纹重合， 微小的塌角，断裂带平坦、斜度不大，毛刺不明显。 间隙过大，塌角加大，光亮带高度缩短，断裂带高度增加，锥度也加大，有名有明显拉断毛刺。 间隙过小，裂纹不重合，产生第二次剪