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解析屠宰处理工艺及应用 屠宰废水水质的分析 屠宰废水来自于圈栏冲洗、淋洗、屠宰及其它厂房地坪冲洗、烫毛、剖解、副食加工、洗油等，它具有水量大、排水不均匀、浓度高、杂质和悬浮物多、可生化性好等特点。另外它与其他高浓度有机废水的不同在于它的NH3-N浓度较高（约120mg/l），因此在工艺设计中应充分考虑NH3-N对废水处理造成的影响。 屠宰废水的预处理 屠宰废水的预处理是整个系统能否有效运行的关键。屠宰废水中固体悬浮物（SS）高达1000mg/l，该类悬浮物属易腐化的有机物，须及时拦截，一方面可防止后续管道设备的堵塞，另一方面即时清理可避免悬浮固体有机质腐化溶入废水中而成为溶解性有机质，导致废水CODCr、BOD5浓度提高。屠宰废水包括含有大量猪粪、未消化饲料的圈栏冲洗水和一般屠宰废水两大类。 圈栏冲洗水经一化粪池预处理后再与一般屠宰废水废水合并后进入废水处理站，化粪池内沉积的猪粪和未消化饲料通过挤压式固液分离机抽提并干燥后（含水率可达70%以下）作为鱼类饲料。 一般屠宰废水预处理的两种主要方法：气浮和筛滤（过滤孔径1～５mm），其中气浮主要应用于废水量较小的处理站，其缺点主要是设备复杂、不易管理、运行成本高、卫生条件差；筛滤则主要应用于废水量较大的屠宰废水的预处理，管理方便，运行稳定。 另外在筛滤机前需依次设置清捞池、粗格网（50×5mm）、粗格栅（20mm）等保护措施。 酸化水解或厌氧 屠宰废水中的有机物主要为蛋白质和脂肪，该类物质属大分子长链有机物，难以被一般的好氧菌直接利用，在其生物降解过程中，一般先通过酶的作用分解成氨基酸、碳水化合物等小分子有机物后方可被好氧菌直接利用，因此酸化水解工序的设置是非常有必要的。 另外，本废水的浓度较高（CODCr：2200mg/l），直接用好氧工艺去除全部的有机物将消耗大量的电能，因此用无需消耗电能的酸化水解工艺来去除部分有机物可节省运行成本。 完整厌氧过程分为酸化水解和产甲烷两个阶段，酸化水解工艺只利用厌氧过程中的酸化水解阶段，所以厌氧工艺的去除率高于酸化水解工艺，设计停留时间较长（约12～48小时），其与酸化水解主要的差别是厌氧除了包含酸化水解阶段外，还包含产气阶段（此阶段同时产生臭气）。对于屠宰废水来说，产甲烷意味着同时也产生了大量臭气，卫生条件差。另外，厌氧工艺的条件要求比较严格：如废水需达到一定温度，须有有效的三相分离器、调试时间长等。即使如此，部分单位为了达到不耗电就能去除更多的有机物的目的，仍选择了厌氧工艺作为处理站的主要工艺，因此在已建成的屠宰废水处理站中选用厌氧工艺的较少，成功案例几乎没有。 活性污泥或接触氧化 有机废水要达到排放标准，选用好氧生物处理工艺是常用、有效、运行成本低廉的工艺。好氧生物处理工艺包括活性污泥法和接触氧化法两大类。其中活性污泥法是一种传统且技术成熟的污水处理方法，其发展已经有100多年的历史；接触氧化是国内部分公司自行开发的工艺，属生物膜法的一种，其具体设计参数尚未完善，在经济发达国家很少使用。两种方法在工艺上的差别是前者的微生物处于悬浮状态，后者的微生物为固定状态。后者曝气池内需要安装生物填料以作为生物的载体，投资较高，主要应用于小型的废水处理站；前者则被广泛的应用于各类废水处理厂。 在应用的一些接触氧化工艺的工程中，发现其主要问题是挂膜比较困难，安装于填料下面的曝气装置维修不易、曝气池面泡沫多、处理效率低（有机负荷低）、二沉池沉淀效果差、投资高等缺点，但由于无需污泥回流，管理方便，所以对于小型的废水处理站应用还是可行的，对于本工程则不太适合。 有机负荷、氨氮、排放标准 本工程废水的排放既要满足《肉类加工工业水污染物排放标准》GB13457-92中的排放标准，又要满足《厦门市水污染物排放控制标准》DB35/322-1999中的排放标准，其中BOD5小于20mg/l，CODCr小于80mg/l，这两个数值决定了在活性污泥工艺的设计中，出水前的生化工艺须采用低负荷设计（即有机负荷小于0.15kgBOD/kgMLSS），否则出水的BOD、COD值根本无法达标。 另外，本处理站的出水水质氨氮需小于15mg/l，原水的氨氮为120mg/l，氨氮的在处理系统中除了部分合成生物细胞外（以总氮计，约占剩余污泥的11.4%），大部分需通过硝化菌去除，考虑到废水的总氮大于氨氮，所以剩余污泥11.4%的氨氮量去除率几乎可以忽略不计，故需硝化的氨氮仍以120mg/l计。参考国内外资料[日高桥俊三《活性污泥生物学》]当BOD负荷需在0.10～0.20kgBOD/kgMLSS范围，通过4～６小时的曝气可完成硝化阶段，但如果将BOD负荷提高，曝气时间再长，硝化阶段也不可能完成。由此得出如果出水氨氮要达标，则BOD负荷要低。 为满足高标准的排放标准的要求，本设计中，出水前的活