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ISO:(INTERNATIONAL STANDARD ORGANIZATION) 國際標准組織的簡稱 組織組成：系由世界各國標准機構參加組成的，分設有各類技朮委員制訂不同的國際標准。 成立時間：1947年2月 總部地址：瑞士的日內瓦 工作內容：制訂和發行各類國際標准 制訂發行依據：經技朮委員會審定的國際標准，先送各委員國際准機構審查，經75%以上委員國認可，才可提交ISO理事會列為國際標准。;為何要通過ISO認証？;ISO9000系列;宜鑫ISO認証;質量管理八大原則;ISO9001:2000版 條款; 文件架構;品保組織架構;公司生產流程;模具;組裝聽筒;;噴漆產品測試計划;;品保部標准作業程序;品保部標准作業程序;什么是品質;B.日本著名質量管理學家田口玄一給質量定義： 產品上市給社會造成的損失。造成的越小，品質水平越高。比如：汽車消耗大量能源、排放廢氣。節油和污染小的汽車就是高品質的產品。 C.美國質量管理專家朱蘭給質量下定義： 質量是用戶對一個產品(包括相關服務)滿意程度的質量。;品質的發展史;品質的發展史;第二階段：統計質量控制階段(SPC) 美國貝爾實驗室的工程師休哈特提出：運用統計方法控制并預防廢品，從檢驗階段推進到統計品質控制階段。休哈特認為產品的質量不是檢驗出來的，而是生產制造出來的，重點應放在制造階段。40年代開始，統計質量控制，被美國國防強制各軍工制造企業執行取得巨大效益。戰時生產軍用品的公司戰后轉入民用品生產，仍繼續采用這種方法。 ;品質的發展史;第三階段：全面質量管理階段(TQM) 60年代開始一直延續到今天，產品質量的形成過程不僅與生產過程密切相關。而且還與其它一些過程環節和因素密切相關。從局部管理向全面性系統性管理方向發展。由質量管理專家和美國通用電氣公司質量總經理費根堡姆提出： 1.產品質量單純靠事后檢驗和統計控制是不夠的，強調方法和手段應是多種多樣的。 2.將質量控制向管理領域擴展，管理全過程。 3.強調質量成本的重要性。 4.產品質量是公司全體成員的責任。 1981年ISO發布了ISO9000是全面質量管理的規范化和標准化。 ;第四階段：計算機輔助質量階段 計??機集成質量信息系統，加快了質量信息的出來速度和質量。可快速處理大量的生產現場質量數據，為提高產品質量提供了保証手段。;質量檢驗、統計質量控制和全面質量管理的比較;什么是品質檢驗;品質檢驗過程;產品品質;工作品質;品檢員條件;品檢員的職能;實施檢驗;1..按生產過程分類 A.進料檢驗(IQC):通過進料檢驗公司可獲得合格的原材料、輔料、外購件、外協件。 B.過程檢驗(IPQC):是對生產工序過程中進行檢驗。確保制程過程處于受控狀態。不合格品不流入下到工序，并防止產品成批不合格的現象。分為：首件檢驗 、巡邏檢驗、集中檢驗。 首件檢驗的條件：1.交接班后生產的第一件產品。2.調整設備后生產的第一件產品。3.調整或更換治具設備加工的第一件產品。4.改變工程條件后生產的第一件產品。5.改變原材料，加工出來的第一件產品。;2.產品完工的檢驗： 主要檢驗項目 A.應加工的工序是否全部完成。B.是否符合標准要求。C.外觀表面缺陷。D.零件編號是否齊全和清楚。 完工后的檢驗是保証不合格品不出車間，不出公司的重要內容。 3.成品檢驗(OQC)： 對准備入庫或出廠前所進行的檢驗。 A.外觀 B.安全性 C.包裝 D.測試試驗 E.備品 F.記錄 ;按檢驗數量划分： 1.全檢：A.產品檢驗是非破壞的。 B.實際情況數量允許。 C.產品不全檢就不能保証品質。 2.抽樣：按數據統計方法，從待檢品中抽取一定數量為樣本，根據樣本合格情況推算這批產品的品質狀況。;;品質檢驗的分類;按檢驗方法划分： 1.感管檢驗 (皮膚、眼、耳鼻、嘴)對產品顏色、傷痕、溫度、粗糙、氣味、聲音。 被檢產品按其品質特性的好壞排列。 利用樣品、標准、比較檢驗。 2.器具檢驗：計量儀器、工具、治具、設備。 3.試用性檢驗：產品給其它人試用，以此來判定。 按檢驗地點划分： 1.固定檢驗地點划分： 由工人將產品送到檢驗地點進行檢驗，檢驗設備不便移動，檢驗設備頻繁使用，環境的要求。;三.預防為主： 1.對重點工序的管理。 2.日常工序控制，信息傳遞收集反饋。 3.對形成質量有較大影響的因素進行管理。 4M1E (人MEN、機器MACHINE、材料MATERIAL、方法METHOD、 環境ENVIRONMENT) 4.對計量和測試條件控制。測量、測試