化学镀镍磷合金镀层孔隙率的电化学评价.PDFVIP

第 6 卷 　第 3 期 电化学 Vol. 6 　No. 3 2000 年 8 月 EL ECTROCHEMISTR Y Aug. 2000 文章编号 : (2000) 化学镀镍磷合金镀层孔隙率的电化学评价 俞宏英 ,孙冬柏 ,黄锦滨 ,杨德钧 (北京科技大学表面科学与腐蚀工程系 ,北京 　100083) 本文通过研究镍磷合金、镍磷合金镀层和碳钢在不同浓度硝酸溶液中的动电位极化曲线 , 摘要 　 选择了能够快速检测镍磷合金镀层孔隙率的硝酸浓度 ,并对不同厚度的镍磷合金镀层试样进行评 价. 结果表明 :镍磷合金镀层在 10 %硝酸溶液中的动电位极化曲线能准确地反映镀层的孔隙率 ,该 硝酸溶液最适合作为应用电化学方法检测镀层孔隙率的检测溶液 ,其变化规律是随着镀层孔隙率 的减少 ,镀层的腐蚀电位逐渐正移. 应用常规的孔隙率检测方法只能检测较大的孔隙. 关键词 　电化学,孔隙率 ,镍磷合金 ,镀层 中图分类号: 　TG174. 3 　　　　　　文献标识码 : 　A 一般认为 ,化学镀镍磷合金的沉积过程是依照硬球无规密堆积模型进行的 ,但研究表明 , 在化学镀镍磷合金镀层中 ,除了均匀的镍磷非晶态合金外 ,还存在着磷元素的偏聚区和 Ni2 P 、 Ni3 P 、及Ni5 P2 等微晶相. 这种磷元素的分布不匀 ,无疑使镍磷镀层的孔隙比完全依照硬球随 机紧密堆积所产生的孔隙要大 , 以至于即使镀层已经达到相当的厚度,仍不能忽略其孔隙的存 在. 镍磷合金镀层中孔隙的尺寸及数量对镀层的耐蚀性起着决定性的作用. 当镀层存在较大 的孔隙 ,并形成直达基体的通孔时 ,腐蚀性介质就能穿过镀层直接与基体发生化学反应 ,使镀 层和与基体之间在腐蚀性介质中形成电偶 ,并且基体常常表现为阳极 ,从而加速腐蚀 ,最终使 镀层失去了保护作用. 常规的孔隙率检测方法 ,例如贴滤纸法、涂膏法等 ,均是依据镀层表面出 现的来自基体穿过孔隙的腐蚀产物量来判断镀层孔隙的多少. 这些方法存在两方面问题 : ①由 于镀层的孔隙造成基体腐蚀而产生的、并能在镀层表面检测到的腐蚀产物的量及分布 ,不能准 确反映镀层孔隙的数量及位置. ②当镀层孔隙很小、不足以使腐蚀产物通过或镀层相对较厚 , 虽然存在孔隙 ,但短时间内腐蚀产物还无法穿过. 这样 ,常规的检测方法就不能真实反映镀层 的孔隙情况. 但这些孔隙对镀层的耐蚀性仍能产生影响. 由于孔隙在镍磷镀层耐蚀性评价上极 为重要. 有必要寻找一种新的、更为灵敏、准确的孔隙率的评价方法 ,作为评价镍磷合金镀层耐 蚀性优劣的重要依据. 电化学测试方法能准确反映镀层表现状态的细微差异,如能选择合理的测试溶液 ,通过电 化学测试就能准确反应镀层孔隙的状况. 经过对镍磷合金镀层在硝酸溶液中的腐蚀行为研究 收稿日期 ,修订日期 　通讯联系人 3·36 · 电 　化 　学 2000 年 发现[1 ] :不同浓度的硝酸溶液对镀层的腐蚀性是不相同的 ,可以选择一种浓度合适的硝酸溶 液 , 以便从中利用电化学方法测量镀层孔隙,得到既快速又准确的结果. 根据电化学测试原理 , 对硝酸溶液浓度的选择可遵循以下原则 :在测试溶液中 ,镍磷合金、镍磷合金镀层和碳钢应表 现出尽可能大的腐蚀电位差异 ;并且 ,镍磷合金的腐蚀速率应尽可能小 ,而碳钢基体的腐蚀速 率则尽可能大. 这样才能在快速反映镀层孔隙状态的同时 ,避免扩大镀层原有的孔隙. 根据以上分析 ,本文利用动电位极化曲线测量研究了镍磷合金镀层的孔隙 ,并选择出检测 镍磷合金镀层孔隙的最佳硝酸溶液浓度. 1 　实验 采用的镍磷合金化学镀工艺为 AEN540 [2 ] . 试样的尺寸均为 16 ×2 mm. 为了研究比较