机械制造技术课程设计-制定夹具座零件的加工工艺，设计钻6-φ9孔的钻床夹具.docVIP

制定夹具座零件的加工工艺，设计钻6-φ9孔的钻床夹具 第1章 绪论 1.1课题背景 制定夹具座的加工工艺，设计钻孔的钻床夹具，运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 全套图纸，加 1.2目的 课程设计是我们对所学课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题的能力，为今后参加祖国建设打一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教）：由于加工余量不大，可在二次走刀内完成； 2为了保证加工精度，先钻孔再铰孔。 3.7选择钻头标准及耐用度 由表7 钻头最大磨损量为；由于钻头直径9mm故耐用度 1.确定加工速度v和每秒钟进给量 切削速度由表13 ：d=40mm，，时， ，，。 各修正系数为： ， 。 根据X52k型立铣床说明书（表24）选择， 因此实际切削速度和每齿进给量 2.计算基本工时，，式中 ， ，由表20 不对称安装钻头切削量及超切削量，，故 t=48s。 3.8钻，扩，铰φ9孔 3.8.1选择钻头 选择高速钢麻花钻头，直径d=4mm，钻头几何形状为（表1及表2）：双锥修磨横刃，，，，，， ，，。 3.8.2选择切削用量、确定进给量 由表5 当加工要求为7级精度，材料45时， ，由 时， ，按钻头强度确定进给量，由表7按机床进给机构强度确定进给量，由表8，45钢时，d=9mm时：机床机构允许的轴向力为9800N，Z535允许最大为15690N。进给量 ，由此可以看出受限制的进给量是工艺要求，从中取，由表16 可以查出钻孔时的轴向力在 时为：，轴向力修正系数为1.0，故 ，故，可用。 3.9确定钻头磨钝标准及耐用度 由表9，时，钻头后刀面最大磨损量取为，耐用度 。 3.9.1确定切削速度 由表10 加工性为第三类，双横刃磨的钻头，d=4mm，，切削修正系数，，，，故 ，n=4.6r/min。 3.9.2加工工时 其中，，由表22，所以 t=65s。 扩孔：8，，， ，按机床取，所以实际切削速度。 工时：切入，，，所以t=L/nf=69s。 铰孔：φ9 ，， ， ，取机床标准1.13r/s，所以实际切削 速度：，所以工时：t=61s。 第4章 夹具设计 4.1定位基准的选择 由零件图可知，钻6×φ9孔，用底面，偏心轮限制6个自由度来定位。实际就变为定位的夹具。 4.2切削力及夹紧力的计算 钻φ9mm孔时切削量最大，切削力和加紧力也最大，这里只考虑钻φ9mm孔时的切削力和加紧力。 切削刀具：高速钢钻头，则主切削力 式中：＝2mm，＝55.6m/min，f＝0.5mm/r，查表22-1 ，， ，，计算结果 = 1752.74N，径向切削力 ，式中：＝2mm，＝55.6m/min， f＝0.5mm/r，查表22-1，，，，，计算结果= 598.03N，走刀力，式中： ＝2mm，＝55.6m/min，f＝0.5mm/r，查表22-1，， ，，计算结果= 1073.55N。实际加紧力N应为，式中，和是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，＝＝0.5。压板用螺母拧紧，由《机床夹具设计手册》表1-2-23得螺母拧紧力，根据杠杆原理压板实际加紧力为，此时已大于所需的夹紧力，故本夹具可安全工作。 4.3定位误差分析 定位元件尺寸及公差确定，夹具的主要定位为平面和偏心轮，工件的工序基准为平面，本夹具是用来在立式钻床上加工，工件的定位基准为平面。工序加工孔的方向与基准平面方向相同垂直，则其定位误差为：Td=Dmax-Dmin。 本工序采用偏心轮定位，工件始终靠在夹具主体上，偏心轮在夹紧时使工件自重带来一定的平行于夹具体基准底面的偏离，因此，工件使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。 第5章 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择了偏心轮夹紧方式。本工序为钻孔，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求 本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具