第一章 铣削原理.ppt

铣工技术 在铣削加工中，应根据铣床的情况和加工需要合理地选择和使用铣刀。 1.1.1铣刀的种类 1.按用途分类 按照用途的不同，可将铣刀分为铣削平面用铣刀、铣削直角沟槽用铣刀、铣削特种沟槽用铣刀和铣削特形面用铣刀等，具体见表1-1。 1.2.6加工硬化 金属材料在再结晶温度以下塑性变形时，由于晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，从而使金属的强度和硬度升高，塑性和韧性降低的现象，称为加工硬化或冷作硬化。加工硬化的程度通常用加工后与加工前表面层显微硬度的比值或硬化层深度来表示。  加工硬化给金属件的进一步加工带来困难。如在冷轧钢板的过程中会愈轧愈硬，以致轧不动，因而需要在加工过程中安排中间退火，通过加热消除其加工硬化。又如在切削加工中使工件表层脆而硬，从而加速刀具磨损，增大切削力等。但加工硬化可提高金属的强度、硬度和耐磨性，特别是对于那些不能以热处理方法提高强度的纯金属和某些合金尤为重要。如冷拉高强度钢丝和冷卷弹簧等，就是利用加工硬化来提高其强度和弹性极限的。 1.3.2 前角的选择 前角的选择原则如下： 1.3.3 后角的选择 后角的选择原则如下： 1.3.5 副偏角的选择 第一章 铣削原理 1.4.1 铣削用量的选择原则 选择铣削用量时应充分发挥刀具的铣削性能和铣床的潜力，合理的铣削用量应该保证零件的质量、提高生产效率和降低加工成本。在铣削过程中，如果能在一定时间内切除较多的金属，就有较高的生产率。提高铣削速度vC、增大背吃刀量ap和侧吃刀量ac、增大进给量f都可以增加金属切除量。铣削用量提高，则铣削温度相应升高，热效应明显。由于热效应作用导致刀具磨损加快，刀具寿命降低，因此，vC、ap、ac和f对刀具寿命的影响也是不同的，即铣削速度对刀具寿命影响最大，其次是进给量，背吃刀量和侧吃刀量影响最小。 一般来说，粗加工时应尽可能发挥刀具、铣床的潜力和保证合理的刀具耐用度，减少铣削工艺时间，提高生产率；精加工时，则要先保证加工精度和表面粗糙度的要求，然后兼顾合理的刀具耐用度和生产率。 1.4.2 背吃刀量的选择 背吃刀量的选择决定于工件的加工余量和所要求的加工精度。 (1)工件精度要求不高或表面粗糙度要求为Ra50～12.5μm时，一般尽量一次走刀去除全部加工余量。当加工余量大于8 mm或工艺系统刚度较差时，可分两次或多次走刀铣削。这时第一刀的吃刀量应尽可能大一些，以使刀尖避开工件表面的铸、锻硬皮。通常，中型铣床铣削钢材料时，吃刀量为3～5 mm，铣削铸铁时，吃刀量为5～7 mm。对于圆柱铣刀，背吃刀量ap应小于铣刀长度，侧吃刀量ac的选择原则与上述原则相同（圆柱体铣刀的侧吃刀量相当于端铣刀的背吃刀量）。 (2)工件精度要求较高或表面粗糙度要求为Ra6.3～3.2 μm时，可分为粗铣和半精铣两步铣削，粗铣后留0.5～1 mm余量，再由半精铣完成。 (3)工件精度要求较高或表面粗糙度要求为Ra3.2～1.6 μm时，可分为粗铣、半精铣和精铣三步铣削，半精铣前预留吃刀量为1.5～2 mm，精铣前预留吃刀量为0.5 mm左右。 1.4.3进给量的选择  铣削进给量是指每齿进给量fz，每齿进给量是衡量铣削加工水平的重要指标。进给量的选择受到一些条件的限制，如粗铣时进给量受切削力的限制，在工艺系统强度、刚度允许的条件下，粗铣时的进给量应尽量选大些；精铣和半精铣时，进给量受表面粗糙度的限制，为了保证零件精度和表面粗糙度的要求，一般采用较小的进给量；对不同的铣刀材料也要考虑限制条件，如高速钢铣刀进给量受刀柄刚度和刀体强度的限制，硬质合金铣刀进给量受刀片强度的限制。  当被铣削加工材料的硬度和强度很大，特别是高温硬度和高温强度很大，材料内部含有硬质点且塑性特别好，加工硬化严重或者材料导热性很差时，这些材料都属于难铣削材料。生产中常用的难铣削材料有高强度合金钢、高锰钢、不锈钢、高温合金、钛合金、冷硬铸铁以及玻璃钢和陶瓷等。 2.切削热的传出 切削热传给工件，将会造成工件的温度升高。铣削热可使切削区的温度达700～800 ℃,甚至高达1 000 ℃。一方面，由于热胀冷缩，会使工件产生变形，影响工件的尺寸与形状精度。粗加工时一般影响不大，但精加工时却会有较大的影响，特别是铣削细长件或薄壁件时影响更为严重。另一方面，铣削热传给工件，在较高的温度下，工件材料的金相组织一定会发生变化，使加工表面产生残余应力，烧伤、退火，影响其使用性能。 切削热传给铣刀，使铣刀温度升高，产生热变形，影响加工精度，特别是精密复杂的铣刀更应该控制温度；另一方面，刀具温度的升高会引起铣刀的热磨损或