箱体双面粗镗床总体的设计及右主轴箱的设计.docVIP

1前言 机床设计和制造的发展速度是很快的。由原先的只为满足加工成形而要求刀具与工件间的某些相对运动关系和零件的一定强度和刚度，发展至今日的高度科学技术成果综合应用的现代机床的设计，也包括计算机辅助设计（CAD）的应用。但目前机床主轴变速箱的设计还是以经验或类比为基础的传统（经验）设计方法。因此，探索科学理论的应用，科学地分析的处理经验，数据和资料，既能提高机床设计和制造水平，也将促进设计方法的车床的分类：万能型车床、普通型车床、轻型车床三个品种。车床主要用于加工常用公制、英制模数螺纹、端面等。在现代大中型机械制造业大批或成批生产车间、一般机械制造业、科研所的工具车间、机修车间和单件、成批机加工车间、轻、纺、仪表、农机维修、教学实习等都有使用。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。组合机床的通用部件分大型和小型两大类。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床，用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床。 机床带有一套固定的夹具，根据所需加工面数布置动力部件。动力部件可以是立式，卧式或斜式安装。工件安装在机床的固定夹具里，夹具和工件固定不动。动力滑台上的动力箱连同多轴箱或单轴切削头实现切削运动。 根据加工零件的要求，本机床采用单工位组合机床。刀具对零件的加工为平行加工，动力部件采用卧式安装，品字型结构。 ,才能设计出先进合理的组合机床。根据指定的加工要求,提出若干个工艺方案,择其佳者。工艺方案确定了,组合机床的结构、性能、运动、传动、布局等一系列问题也就解决了。所以，工艺方案设计是组合机床设计的重要环节。 2.1.1工艺路线的确立 加工孔为Ф14.7、Ф18、Ф11.65、Ф78、Ф70H9、Ф60H9、Ф60H9、Ф60H9, Ф71H9、Ф77H9、Ф79H9、Ф81H9、Ф87H9、Ф89mm被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。确定主要的加工工序如下： 工序： 钻Ф14.7，左侧面 钻Ф18，右侧面 钻Ф11.5，右侧面 镗Ф78、Ф70H9、Ф60H9，左侧面 镗Ф60H9，左侧面 镗Ф71H9、Ф77H9、Ф79H9，右侧面 镗Ф81H9、Ф87H9、Ф89，右侧面 被加工材料为HT200,为了保证孔在同一中心轴上，提高零件的加工效率，所以采用卧式双面组合机床，两侧孔同时进行加工。组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的，正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的工序集中。本机床加工时采用一面两销的定位基准方式，这样总共限制工件六个自由度，其中基准面限制了y、z向的转动和x向的移动3个自由度，菱形销限制了y、z向的移动2个自由度，圆柱销限制了x向的转动1个自由度，达到定位效果，而且比较好的保证了加工精度。 2.1.2 技术要求 a. 机床应能满足加工要求，保证加工精度。 b. 机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整。 c. 保证各动力头分别由电机拖动，并且可单独控制。 d. 机床尽量能用通用件，以便降低制造成本。 e. 夹具要求定位可靠，装夹方便，保证零件加工精度。 2.1.3 确定机床的配置模式 机床的配置型式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座、侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象；同时，安装、调试与运输也都比较方便；而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。立式组合机床床身由滑座、立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其缺点是机床重心高，振动大。此外，ZH1105柴油机气缸体的结构为卧式长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。 通过以上的比较，考虑到卧式床身振动小，装夹方便等优点，选用卧式组合机床 2.1.4 滑台型式的选择 本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点：在相当大的范围内进给量可以无级调速；可以获得较大的进给力；由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长；工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现；过载保护简单可靠；由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。但采用液压滑台也有其弊端，如：进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定；液压系统漏油影响工作环境，浪费能源；调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是变速箱壳体左、右两个面上的14个孔，位置精度和尺寸精度要求较高，因此采用液压滑台。 2.2 组合机床总体设计——三图一卡 2.2.1加工零件工序图 被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床（或自