锻造工艺学-6-模锻成形工序分析.ppt

* 2、 从减小变形力的角度看 可采用电热镦粗：通过局部加热降低变形部位的变形抗力，减小变形力来控制失稳。 电热镦粗变形结果：坯料成蒜头状，需再用摩擦压力机或热模锻压力机终锻成形。 * * 复习思考题 分析开式模锻、闭式模锻三阶段的应力状态及变形特点。 影响开式模锻金属变形的主要因素。 飞边槽的组成及各自的作用，飞边槽的类型。飞边槽阻力跟哪些因素有关，如何根据锻件充满模膛的难易程度或设备类型来确定飞边槽桥口尺寸。 挤压的应力应变分析。 挤压筒内金属变形流动的特点、规律及影响因素。 挤压“死区”产生的原因、应力应变分析及对成形质量的影响。 常见的挤压缺陷及预防措施。 * 上一章当前：第六章下一章 感恩您的聆听！ * * 二、分类 1、按金属流动方向与模具运动方向的相对关系分 ● 正挤压：金属流动方向与模具运动方向相同； ● 反挤压：金属流动方向与模具运动方向相反； * ● 复合挤压： 相同+相反； ● 径向挤压： 金属沿径向流动，流动方向与模具运动方向垂直。 2、按变形温度分 ● 冷挤 ● 温挤 ● 热挤 * 三、挤压过程的应力应变分析 * ● A区：直接受力区，相当于外径受限的圆环 镦粗 ● B区：间接受力区，相当于圆形砧内拔长 * 四、挤压筒内金属的变形流动 1、 金属与筒壁间摩擦系数较小、坯料较高 金属在挤压筒孔口附近有显著的塑性变形，冲头下部金属近似刚性下移，死区较小。 * 2、 金属与筒壁间摩擦系数很大、坯料较高 挤压筒内金属变形不均匀，轴心部分金属流动很快，靠近筒壁处的外层金属流动很慢，死区较大。随着冲头向下运动，A 区金属的变形先从上部开始，并向轴心部分流动。 变形结果：原坯料后端的外层金属挤压后进入了零件的前端。 * 3、 金属与筒壁间摩擦系数较大、坯料较高 挤压筒内所有金属都有显著的塑性变形，且轴心部分金属流动较快，死区较大。 * * 五、死区的应力应变分析 1、死区形成的原因 ● 摩 擦：挤压筒底部和侧壁的摩擦 ● 温度降：挤压筒底部和侧壁的冷却作用 * 2、 死区可能的变形情况 ● 有少量变形（变形流动缓慢） A、B区的变形流动对死区有拉动作用，使得该区有可能产生少量的变形。 * ● 不变形 死区与变形区交界处产生了强烈的剪切变形，可能引起剪裂和折叠，此时死区实际上起到了模具的作用。 若这种强烈的剪切变形保留在工在表面，可能引起工件表面的粗晶环（对铝合金）。 * 产生的粗晶环原因很多。但主要因素是由于挤压过程中金属与挤压筒之间产生的摩擦。这种摩擦致使挤出来的棒材横断面的外表层晶粒要比棒材中心层晶粒的破碎程度大得多。但由于筒壁的影响，此区温度低，挤压时未能完全再结晶，淬火加热时未再结晶的晶粒再结晶并长大吞并已经再结晶的晶粒，于是在表层形成了粗晶环。 * 六、常见的挤压缺陷 1、 死区的折叠与剪裂 ● 前面已讲：死区温度降大，变形困难 * 2、 挤压缩孔 挤压矮坯料 时出现缩孔，进 一步发展可能造 成内部纵裂：缩 孔→折叠→内部 纵向裂纹。 * 3、挤压裂纹：由流动速度不均匀引起 ⑴ 杆形件：表面横向裂纹 原 因：心部流速快，表层受摩擦阻碍流 速慢，产生附加拉应力致开裂。 ⑵ 筒形件：表面横裂及纵裂 ⑶ 叶片类：在薄边处开裂 * * 七、减少缺陷的措施 1、 减小摩擦 ⑴ 提高模具光洁度 ⑵ 包套挤压 主要指挤压铝型材时在坯料外面包上一层纯铝。 * ⑶ 加润滑剂 如冷挤压时的磷化 （在坯料表面形成多孔 组织以储存润滑剂）、 皂化（润滑）处理，或 在坯料与凹模孔口间加 玻璃润滑垫。 * 2、 在孔口处做出适当的锥角和圆角 * * 3、 加反推力挤压（尤其是在挤压低塑性材料时宜采用） 4、 高速挤压（高速时，摩擦系数降低） * 八、静液挤压简介 特点：超高压（2000～3500 MPa），可挤压低塑性材料，坯料与挤压筒之间无摩擦，并形成强制润滑，制件变形均匀质量好。 * 九、径向挤压简介 1、径向挤压的变形过程 镦粗变形阶段； 稳定侧挤阶段； 充填侧腔阶段； 挤压完成阶段。 2、张模力（FQ） 张模力受锻件的水平投影面积影响较大。 O F（Kg） mm 0 100 200 300 FQ F挤压力 * 6-5 顶镦 一、定义 是对坯料端部的局部镦粗，又叫聚料。 二、适用范围 头大杆小的零件 * 三、主要质量问题 弯曲过大易发展成折叠 四、如何限制弯曲和折叠 压杆稳定理论 从压杆稳定理论可知，增加约束或减小变形力都可以增加杆的稳定性： * 1、 从增加约束的角度看