铸造（下）.ppt

特点 吃砂量小，砂箱利用率高 铸件尺寸精度较高，铸件表面质量较好，铸件重量减轻。 劳动生产率高。制造一个铸型只需要0.5s左右。 劳动条件改善。一般都在85dB以下。 机器的安装和维修较容易。 二 实型铸造 【实型铸造】又称消失模铸造或气化模铸造。其原理是用泡沫塑料代替木模和金属模样，造型后不取出模样，当浇入高温金属液时泡沫塑料模样气化消失，金属液填充模样的位置，冷却凝固后获得铸件的方法。下图为实型铸造工艺过程示意图。 实型铸造特点 实型铸造时不用起模、不用型芯、不合型，大大减化了造型工艺，并减少了由制芯、取模、合型引起的铸造缺陷及废品；由于采用了干砂造型，使砂处理系统大大简化，极易实现落砂，改善劳动条件；由于不分型，铸件无飞翅毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上。但实型铸造气化模造成空气污染；泡沫塑料模具设计生产周期长，成本高，因而要求产品有相当的批量后才有经济效益；生产大尺寸的铸件时，由于模样易变形，须采取适当的防变形措施。 　　实型铸造适用于各类合金（钢、铁、铜、铝等合金），适合于结构复杂（铸件的形状可相当复杂）、难以起模或活块和外芯较多的铸件，如模具、气缸头、管件、曲轴、叶轮、壳体、艺术品、床身、机座等。 简化铸件生产工序，缩短生产周期 降低了铸件废品率，提高了铸件质量 使铸件尺寸精度提高 增大了铸件设计的自由度 提高了材料利用率 三、半固态铸造加工技术 半固态成形原理 利用非枝晶半固态金属（Semi-Solid Metals，简称SSM）独有的流变性和搅熔性来控制铸件的质量。 半固态铸造工艺原理 自1971年美国麻省理工学院的D.B.Spencer和M.C.Flemings发明了一种搅动铸造（stir cast）新工艺，即用旋转双桶机械搅拌法制备出Sr15% Pb流变浆料以来，半固态金属（SSM）铸造工艺技术经历了20余年的研究与发展。 工艺原理 在普通铸造过程中，初晶以枝晶方式长大，当固相率达到0.2左右时，枝晶就形成连续网络骨架，失去宏观流动性。如果在液态金属从液相到固相冷却过程中进行强烈搅拌，则使普通铸造成形时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而保留分散的颗粒状组织形态，悬浮于剩余液相中。这种颗粒状非枝晶的显微组织，在固相率达0.5-0.6时仍具有一定的流变性，从而可利用常规的成形工艺如压铸、挤压，模锻等实现金属的成形。 THIXOCASTING RHEOCASTING 半固态加工技术简介 半固态加工技术的应用现状 由于采用该技术的产品具有高质量、高性能和高合金化的特点，因此具有强大的生命力。除军事装备上的应用外，开始主要集中用于自动车的关键部件上，例如，用于汽车轮毂，可提高性能、减轻重量、降低废品率。此后，逐渐在其它领域获得应用，生产高性能和近净成形的部件。 半固态金属铸造工艺的成形机械也相继推出。目前已研制生产出从600吨到2000吨的半固态铸造用压铸机，成形件重量可达7kg以上。当前，在美国和欧洲，该项工艺技术的应用较为广泛。半固态金属铸造工艺被认为是21世纪最具发展前途的近净成形和新材料制备技术之一。 成 形 装 备 瑞士 BüHLER 公司推出的触变压铸设备 半固态加工技术的特点 几种铸造方法铸件性能比较 便于实现高度自动化、提高生产率 改善环境、生产趋于更安全 显著提高了成形件的质量和可靠性 半固态压铸件可以热处理（T5、T6） 大大减少对成形模具的热冲击 净形化成形，减少切削加工 汽车零件 汽车零件（二） 壳体及框架 在电子产品方面的应用 壳体及框架 A356铝合金铸件的半固态压铸结果 探伤检查和金相组织观察表明，铸件的内部显微组织结构均匀致密、各向同性，没有气孔、缩松等缺陷。 美国采用真空压铸，废品率10－20％。上海汽车有色铸造总厂采用半固态压铸，试生产合格率为95％左右。 产 品：BUICK轿车从动轮链轮支架 产品特点：铸件毛坯净重为1.85kg，铸件厚壁处约15～40mm，薄壁处为5～7mm左右（壁厚不均匀），零件在机加工后进行气密封测试 压 铸 机：Bühler 725T 三 .悬浮铸造 悬浮铸造又叫悬浮浇注，与普通铸造本质区别是在浇注过程中，将一定量的金属粉末与金属液流掺和、并一起充入铸型，以增加外来晶核、获得组织细小，提高铸件质量的方法。 金属粉末既不是加到浇包里，也不是直接加到铸型型腔里，而是在浇注过程加到浇注系统里。 四 挤压铸造 又称液态金属模锻，其实质是对浇入铸型中的定量金属液，施加较大的机械压力，使其凝固、成形而获得铸件的方法。 1、 挤压铸造的分类 根据加压时铸型中金属的温度，将挤压铸造分为液态成型和半固态成型两种。 （1）???? 液态成型：将定量金属液浇入两个半型之间，当两个半型靠拢将金 属液挤压充满