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第4章 拉深工艺与拉深模具 拉深变形分析 拉深件的主要质量问题及控制 拉深系数和影响拉深系数的因素 旋转体拉深件毛坯尺寸计算 拉深模具的结构与特点 拉深模具的结构与特点。 用拉深方法来制造薄壁空心件，生产效率高，材料消耗小，零件的强度和刚度高，而且工件的精度也较高。拉深件的加工范围非常广泛，从几毫米的小零件直至轮廓尺寸达2 ~ 3 m，厚度为200 ~ 300 mm的大型零件。因此，在汽车、拖拉机、航宇航天、国防、电器、仪表、电子等工业部门以及日常生活用品生产中，拉深成形占据相当重要的地位。 拉深凸模和凹模与冲裁模不同的是其工作部分没有锋利的刃口，而是分别有一定圆角半径R凸 与R凹 ，并且其单面间隙稍大于板料厚度（图4.3）。直径为D、厚度为t的圆形毛坯在这样的条件下拉深时，在拉深凸模的压力作用下，被拉进凸模和凹模之间的间隙中，形成了具有外径为d、高度为h的开口圆筒形工件。 图4.4表明拉深过程中，圆形平板毛坯拉成筒形时，材料的转移情况。若将平板毛坯的三角形阴影部分切去，把留下部分的狭条沿着直径为d的圆周弯折过来，再把它们加以焊接，就可以做成一个高度h ＝（D一d）/ 2的圆筒形工件。 为了进一步说明金属的流动状态，可在圆形毛坯上画出许多等间距为α的同心圆和等分度的辐射线，如图4.5所示。在拉深后观察由这些同心圆与辐射线所组成的网格，可以发现：在筒形件底部的网格基本上保持原来的形状，而筒壁部分的网格则发生了很大的变化。原来的同心圆变为筒壁上的水平圆周线，而且其间距a也增大了，愈靠近筒的上部增大愈多，即：a1a2a3… a，原来等分度的辐射线变成了筒壁上的垂直平行线，其间距则完全相同，即：b1=b2=b3=…=b。 2．拉深工艺分类 拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深两种。后者在拉深后的零件壁部厚度与毛坯厚度相比较，有明显变薄。生产中主要应用不变薄拉深。 （3）在单动压力机上工作的拉深模，按拉深工序又可分为首次拉深模和再次拉深模。 （4）按有无压边装置可分为有压边装置拉深模和无压边装置拉深模。 （5）一般板料的拉深要经过数道拉深工序才能完成，一副拉深模一般只能完成一道拉深工序，所以拉深模多为单工序模。较复杂拉深件可采用落料拉深复合模等。 在拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，产生塑性失稳而拱起的现象称为起皱，见图4.6。毛坏凸缘起皱严重，甚至可能使坯料不能通过凸模和凹模间隙而被拉断。轻微起皱的毛坯凸缘虽可通过间隙，但会在筒壁上留下皱痕，影响零件的表面质量。 起皱主要是由于毛坯凸缘的切向压应力σ3 ，超过了板料的屈服强度σS。所引起的。最大切向压应力σ3 max ，产生在毛坯凸缘外缘处，所以起皱首先从外缘处开始。凸缘起皱与压杆失稳类似，它不仅与σ3有关，而且与毛坯凸缘相对厚度t／（Rt—r0）有关。在这两个因素中，外缘处的σ3 max能增加起皱的趋势，相对厚度t／（Rt—r0）有抵抗失稳起皱的能力。 拉深时因σ3 max不断增加，使失稳的趋势上升。但是，随着凸缘外径R0的不断减小，以及凸缘厚度t的增大，使得凸缘的相对厚度t／（Rt—r0）增大，从而提高了毛坯的抗失稳能力。这两个因素相互作用的结果，使凸缘失稳起皱最严重的瞬间为Rt=（0.7 ~ 0.9）R0时，此时， σ3 max增加到相当大的值，虽然；t／（Rt—r0）也增大，但σ3 max比后者增加快，所以起皱最严重。当Rt（0.7 ~ 0.9）R0时， σ3 max增势趋缓，而t／（ Rt—r0）却不断增大，反而使起皱的趋势减弱。拉深时起皱的防止措施将在介绍模具结构时介绍。 4．2．3 影响拉深件质量的主要因素 从上面的理论分析可知，决定圆筒件是否拉断的主要因素是毛坯凸缘处的阻力和筒壁的承载能力。影响凸缘阻力的条件有： （1）压边力的影响; （2）相对圆角半径的影响; （3）润滑的影响; （4）凸模和凹模间隙（变薄率）的影响; （5）表面粗糙度的影响. （1）压边力的影响 在一般拉深成型中，当压边力增大时凸缘处的摩檫阻力也增加，从而使拉深系数增大。压边力的作用本来是为了防止毛坯凸缘起皱，所以只要在保证凸缘不起皱的前提下，施加最小的压边力就可以了。当过大的压边力所引起的筒壁的附加拉力超过了材料的强度极限时，就会出现拉断。 （2）相对圆角半径的影响 试验表明，当凹模相对圆角半径小rd / t 2时，因凹模圆角半径的反拉深、反弯曲很强烈，会使坯料在凹模圆角破裂，使拉深件的极限拉深系数急剧增大。当rd / t 2时，其对极限拉深系数的影响则急剧下降。 同样，当凸模相对圆