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大包料量矿藏级次模温机解析技艺试验探讨
对于浸渣的絮凝沉降，经过多种絮凝剂对比，认为非离子型聚现烯酰胺比较合适。表明，浸渣在浸出液中最初的15s内沉降速度最大，之后迅速下降，;出现第二个峰值后又急剧降低，第16min后絮凝剂几乎不起作用。67g/t的絮凝剂用量维持最高沉降速度的时间最长，现场以此用量为准。在沉降时间;的选择上，所有曲线均是在前8min内沉降速度最快，30min趋于稳定。因此，沉降时间选择为30min之内。蒸汽加热温度变化规律浸渣絮凝沉降速;度变化曲线为了降低浓密机的底流夹带，进行了清水洗涤模拟实验。随着洗涤次数的增加，底流夹带逐渐降低。生产中采用清水洗涤次数为二次，夹带损失率基;本控制在18%以下。分级联合浸出工业试验堆浸经统计，堆浸浸出液铜离子浓度平均值为11299g/L，达到了萃取的要求。浸出过程中，溶浸液初始酸;度为50g/L，浸出过程中控制酸度在515g/L之间。1号矿堆第一分层浸出结束后，在矿堆表面取样，经化验铜品位为01367%，浸出率计算结果;见，渣计浸出率达到63198%，达到了预期目标。加温搅拌浸出在大量的室内实验与分析的基础上，确定泥质矿浆搅拌浸出的温度控制在60e，泥矿浆液;固比为4B1，硫酸酸度为40g/.纯浸出时间为1h，215h完成一个浸出循环。搅拌浸出系统工业试验期间，共处理泥质矿0194万t，渣计浸出率;达55178%，如所示。将搅拌浸出温度提高到60e，铜浸出率由44179%提高到55178%，增长幅度达2415%.虽然耗酸量也由14138;t/t上升到22170t/t，但经济效益还是显著的。加温搅拌浸出率统计表指标名称单位数量泥矿量t9339149泥矿品位%1139泥矿金属量t;129188浸渣品位%0162浸出金属量t72138搅拌浸出率%55178由于采用综合节能技术措施，节约了投资，降低了成本。与可行性研究相比;，装机功率下降了33%，实际只有1444kW；投资费用只有883万元，是原来可研值的3115%；电解铜成本由3174万元/t降到2142万元;，在波动较大的市场环境中，增强了风险抵御能力。分级联合浸出主要指标经过2009年的生产实践，羊拉铜矿分级联合浸出技术取得了良好的技术经济指标;。2009年，共处理矿量2216万t，总浸出金属量1112t，平均浸出率达5415%.硫酸总耗量为1198万t，单耗量达17184t/tCu;.车间成本为32934元/tCu，其中矿石成本占40%，硫酸费用占25%，工人工资占16%.结论羊拉铜矿高含泥物料经过正常堆浸失败后，采用分;级联合浸出工艺，确立了/堆浸为主、搅浸为辅0的技术路线，提高了矿石利用率，使生产正常化。1）矿石采用破碎+水洗分级预处理技术，粗颗粒（+1m;m）石进入堆浸系统，-1mm的泥质物料进入搅拌浸出系统，使分级联合浸出技术得以实施。2）在堆浸过程中，采用了皮带入堆动态用酸制度，避免了轮式;机械的反复辗压，消除了矿堆表面积液现象，降低了硫酸单耗量。堆浸工业试验取得圆满成功，浸出液浓度平均达到11299g/L，浸出率达到63198;%.;冷水机/ 模温机 / 冷水机/
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