聚丙烯生产工艺比选.doc

聚丙烯生产工艺比选 聚丙烯作为一种通用的合成树脂自问世以后得到迅速发展，其发展速度超过了其它通用合成树脂，近十年来平均增长率在10～20%之间，到2010年我国聚丙烯总生产能力将达到1000万吨，实际生产量达到800万吨以上，仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居第三位。 聚丙烯的生产工艺主要有三种工艺，即溶剂法、液相本体法和气相法，虽然世界上聚丙烯生产约20%的生产能力仍然采用溶剂法工艺，但从80年代起，溶剂法已处于停滞状态，除已建成的老装置在运行外，新建装置基本上都采用液相本体法和气相法工艺，尤其是液相本体法工艺发展迅猛，装置规模和生产能力都在逐渐增大，液相本体法在世界聚丙烯生产中已占有越来越重要的作用，代表着20世纪90年代国际上聚丙烯生产的新技术、新水平。 液相本体法工艺是在液态丙烯中发生聚合反应生产聚丙烯的。液相本体法聚丙烯工艺最早由Phillips石油公司发明，并于1964年由美国Dart公司首先采用第一代TiCl3催化剂及釜式反应器实现工业化。70年代以后，许多大的化工公司，如日本三井油化，美国Elpaso公司等都实现了液相本体聚丙烯工业化。早期的液相法工艺，由于催化剂活性低，需脱灰及脱无规物工序，与传统溶剂法工艺类似。1975年，三井油化与Himont公司(Basell公司的前身)联合开发成功HY-HS催化剂，实现了不脱灰工艺，并使聚合物规整度足够高。80年代初期，第二代HY-HS-Ⅱ催化剂问世，使不脱灰、不脱无规物并进，从而使不造粒工艺成为可能，成为聚丙烯工业的一个里程碑。按反应器形式划分有液相釜式反应器如Exxon、Mitsui、Shell、住友、Rexene等专利技术；液相环管反应器如Basell、Hoechst、Solvay、Phillips等专利技术 气相法工艺丙烯直接气相聚合生成固相的聚合物产品，气相法被称为第三代工艺，采用流化技术，丙烯在气相中聚合，由巴斯夫公司在1969年首先工业化，自70年代后期发展很快，被认为是最有希望的工艺。按反应器形式划分有如下专利技术：气相流化床反应器：Unipol、住友工艺；气相立式搅拌床反应器：Novolen工艺；气相卧式搅拌床反应器：Amoco、Chisso工艺。 现有聚丙烯生产工艺中，传统的溶剂法工艺所占的比例在明显下降，本体法工艺仍然保持着优势，而气相法工艺则迅速增长。 表1-1给出了几类聚丙烯工艺的比较。 表1-1 聚丙烯工艺比较 工艺 工艺特点 工艺条件 溶剂聚合法 1.丙烯单体溶解在惰性液相溶剂中(如已烷中)，在催化剂作用下在溶剂中进行聚合，聚合物以固体颗粒状态悬浮在溶剂中，采用釜式搅拌反应器； 2.有脱灰、脱无规物和溶剂回收工序，流程长，较复杂，装置投资大，能耗高，但生产易控制，产品质量好； 3.以离心过滤方法分离聚丙烯颗粒，再经气流沸腾干燥和挤压造粒。 t=70℃～75℃ p=1.0MPa 气相法 1.系统不引入溶剂，丙烯单体以气相状态在反应器中进行本体聚合； 2.流程简短，设备少、生产安全、生产成本低； 3.聚合反应器有流化床(Unipol工艺)、立式搅拌床(Novolen工艺)及卧式搅拌床(Amoco/Chisso工艺)等。 t=40℃～70℃ p=2.0～3.82MPa 液相本体法 1.系统中不加溶剂，丙烯单体以液相状态在釜式或环管反应器中进行液相本体聚合，乙烯、丙烯在流化床反应器中进行气相共聚； 2.流程简单，设备少、投资省、动力消耗及生产成本低； 3.均聚采用釜式搅拌反应器(Hypol工艺)，或环管反应器(Spheripol工艺)，无规共聚和嵌段共聚在搅拌式流化床中进行。 t=65℃～75℃ p=3～5MPa 液相本体法聚丙烯工艺的特点 一、国内液相本体法聚丙烯工艺的特点 国内自行开发的液相本体法聚丙烯工艺是间歇式单釜操作工艺，该工艺以液相丙烯为原料，采用络合Ⅱ型三氯化钛为催化剂，以一氯二乙基铝为活化剂，以氢气为聚合物分子量调节剂，本工艺的主要特点有： 1.工艺流程简单，采用单釜间歇式操作 国内间歇式液相本体法聚丙烯生产工艺流程简图如图1-1。 图1-1 国内液相本体法聚丙烯工艺流程简图 1、丙烯罐 2、丙烯泵 3、干燥塔 4、脱氧塔 5、干燥塔 6、丙烯计量罐 7、活化剂罐 8、活化剂计量罐 9、H2钢瓶 10、H2计量罐 11、聚合釜 12、热水罐 13、热水泵 14、分离器 15、闪蒸去活罐 16、分离器 17、丙烯冷凝器 18、丙烯回收罐 19、真空缓冲罐 20、真空泵。 经气分来的粗丙烯经聚丙烯装置的精制系统即Al2O3干燥塔（3）。N：催化剂脱氧塔（4），分子筛干燥塔（5）脱水脱氧后，送入精丙烯计量罐（6），精丙烯经计量罐计量进入聚合釜（11），并将活化剂一氯二乙基铝（液相）、催化剂三氯化钛（固体粉