把工件坐标系原点放入g54~g59见前述.ppt

七、对刀之G50 七、对刀之G54～G59 1、试切法设置G54～G59 测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59 1）切削外径：点击机床面板上的“JOG”（手动）按钮 ，系统进入手动操作模式，点击控制面板上的 或 ，使机床在X轴方向移动；同样按 或 ，使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将刀具移到靠近工件的位置。 点击操作面板上的 或 按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮 ，用所选刀具来试切工件外圆。然后按按钮 ，X方向保持不动，刀具退出。 七、对刀之G54～G59 2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的主轴停转按钮 ，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量” ，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下对话框中对应的X的值α。 3）按下控制箱键盘上的 键。 4）把光标定位在需要设定的坐标系上（如G54）。 5）光标移到X 6）输入“Xα” （注意先输入X，然后输数值）。 7）按菜单软键[测量]，系统自动计算应输入的数值并填入。 七、对刀之G54～G59 8）切削端面： 点击操作面板上的 或 按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至合适的位置，准备切削端面。点击控制面板上的 按钮，切削工件端面。然后按 按钮，Z方向保持不动，刀具退出。 9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮 ，使主轴停止转动。 10）把光标定位在需要设定的坐标系上。 11）光标移到Z 12）输入工件坐标系原点的距离×× （注意距离有正负号），格式为“Z××” 。 如以工件右端面中心为坐标原点，则输入“Z0”；如以工件左端面中心为坐标原点，则先测量工件长度××，然后输入“Z××”。 13）按菜单软键[测量]，系统自动计算出坐标值填入。 注意：可用G53 指令清除G54～G59 工件坐标系。 七、对刀之G54～G59相关图示 下图为点软键[测量]前后的界面。Z的设置与此类似。 七、对刀之测量、输入刀具偏移量 2、测量、输入刀具偏移量 使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。在程序中无需G50、G54等建立坐标系指令。 1）用所选刀具试切工件外圆 点击“主轴停”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到试切后的工件直径，记为α。保持X轴方向不动，刀具退出。 2）X参数输入 点击MDI键盘上的键 ，进入刀具形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入“Xα”，按菜单软键[测量] 输入，系统自动计算出相应数值填入。 3）试切工件端面 试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件右端面中心点为工件坐标系原点，则β为0，如果以工件左端面中心点为工件坐标系原点，则β为工件长度（需测量得到））。保持Z轴方向不动，刀具退出。 4） Z参数输入 进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入“Zβ”，按[测量]软键输入到指定区域。 七、对刀之测量、输入刀具偏移量相关图示 下图为刀具形状补正点软键[测量]前后的界面。Z的设置与此类似。输入完X、Z后，分别将光标移到R和T处，输入刀尖圆弧半径和刀尖方位代号。 七、对刀之多把刀具对刀 3、多把刀具对刀 工件坐标系的建立方法不同，其它刀具的对刀方法也不同。但本质是一样的，那就是通过某种方法获得其余各刀的刀尖与第一把刀（标准刀）的刀尖在X向和Z向的偏离值。 1）方法1 坐标系是由输入刀具偏移量建立的 同第一把刀的对刀方法一样，点击操作面板上的手动换刀按钮 ，分别用其余的各把刀试切工件的外圆和端面（注意切少一点，不要切伤零件。）。然后将数值分别输入到相应刀具的形状补偿参数表中即可（见下图）。 FANUC 0i Mate数控车床仿真操作步骤 一、选择机床类型 二、激活机床 三、回参考点 四、工件的定义和使用 五、定义或选择刀具 六、数控程序处理 七、对刀 八、仿真加工零件 九、检测零件 FANUC 0i Mate数控车床仿真操作步骤 一、选择机床类型 二、激活机床 三、回参考点 四、工件的定义和使用 五、定义或选择刀具 六、数控程序处理 七、对刀 八、仿真加工零件 九、检测零件 一、选择机床类型 打开菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中选择控制系统类型和相应的机床并按确定按钮，此时界面如图所示。 FANUC 0i Mate数控车床仿真操作步骤 一、选择机床类型 二、激活机床 三、回参考点 四、工件的定义和使用 五、定义或选择刀具 六、数控程序处理 七、对刀 八、仿真加工零件 九、检测零件 二、激活