关于干燥窑取消窑炉烟气热源后干燥微粉砖出现裂纹的答疑等.docVIP

关于干燥窑取消窑炉烟气热源后干燥微粉砖出现裂纹的答疑等 　　关于干燥窑取消窑炉烟气热源后干燥微粉砖出现裂纹的答疑 　　 　　问： 我厂为响应“减少排放，清洁生产”的要求，利用去年年终停窑的时间，对所有窑炉的排烟风机出风管、干燥窑的抽湿风机出风管，进行集中汇入一条大管道，然后送到原料车间集中湿法脱硫。然而今年投产后，发现窑炉排烟风机和干燥窑抽湿风机的出风口阻力太大，功率小的风机存在烟气倒流的现象。因此干燥窑的控制手法难以恢复到去年的状态。对此，我们的干燥窑控制采用取消“窑头湿烟气”这一热源，而仅用“窑尾余热风”作为干燥热源。生产仿古砖的生产线干燥控制基本可达到产质量要求，而生产微粉砖的干燥窑在干燥过程中经常出现“边裂裂纹”。请问程工，是否只是因为我们这条干燥窑没有调节好出现裂纹而仿古砖干燥窑调节好就没有裂纹呢？微粉砖干燥有没有其它办法来解决这一缺陷。 　　答： 首先，微粉砖和仿古砖两种不同的产品，其内在配方结构和坯体成形方法存在很大的不同，坯体的干燥过程控制也是有较大差别的。所以，不能因为生产仿古砖的干燥窑干燥生坯不裂纹而生产微粉砖的干燥窑干燥生坯出现裂纹，就武断地断定生产微粉砖的干燥窑干燥参数没有调节好，而生产仿古砖的干燥窑参数调节好。其实行业内已有共识，生产具有两种不同粉料合二为一的微粉砖比生产单一粉料成型的仿古砖生产控制难度要大。微粉砖底料（基料）与仿古砖粉料在颗粒组成结构上是基本相同的，不同的是，微粉砖的面料（微粉料）经过细磨加工，一方面含水率低于基料，另一方面颗粒间的间隙也小于基料。正是微粉料的这种结构，导致微粉砖坯下部的基料内的水份透过砖坯上部的微粉层扩散导致排水阻力增大。更何况微粉砖在压机成形时比生产同规格的仿古砖成形时压机压力相对要大一些。当我们干燥热介质采用的是湿度很小的窑尾余热风，那么微粉砖生坯上部的微粉层表面的水份散发得较快，根据干燥水份扩散原理，只有坯体内的水份能够及时扩散到表面以维持微粉料表面的“潮湿”状态的等速均匀排水，才不致于砖坯表面过早硬皮收缩，出现干燥裂纹。所以说，微粉砖生坯的干燥其实是同时控制两种粉料的干燥排水，比通体粉料的仿古砖生坯干燥控制难度要大。当微粉砖表面的微粉料层越厚，相对来说，控制干燥速度和质量难度也就更大。 　　其次，微粉砖的干燥，在干燥过程的前段时间内，建议尽可能采用具有一定湿度的窑头烟气来让微粉砖生坯平衡地经过干燥升速阶段和等速排水前期。不能使用窑头湿烟气的话，建议采用以下措施来加以弥补： 　　（1） 一定程度地减小干燥前段的干燥介质对流速度（干燥热风的流速）； 　　 （2） 一定程度地提高干燥前段的正压以减小坯体表面水份的散发速度； 　　（3）一定程度地降低干燥窑前段的温度以延长干燥周期； 　　（4） 采用翻坯干燥法进行干燥窑干燥。 　　（程昭华） 　　 　　浅谈陶瓷热工如何面对资源、生态的考验 　　 　　在相当长一段时间内，我国建陶工业的蓬勃发展对我国国民经济的推动作用是积极的。随着社会的进一步发展，传统的陶瓷热工正面临着资源、生态等方面的严峻考验。笔者和大多数直接或间接作战在陶瓷行业的朋友一样，正感受这种越来越强烈的冲击。那么我们的工程技术应该何去何从呢？ 　　(1) 努力营造百家争鸣的工程应用技术氛围，利用行业的整体技术水平促进创新发展 　　说得更直接一点就是：目前正面临资源、生态等方面严峻考验的陶瓷热工工程技术，不应该继续墨守成规。 　　其实，这么多年以来正是因为我国陶瓷行业的大量工程技术人员不墨守成规、大胆创新，才促成了我国陶瓷热工的飞速发展：例如干燥分风器技术的使用；反坯器对大颗粒地板砖干燥难题的贡献；新型拱顶窑对釉面砖和二次布料产品的帮助；烧成系统的余热利用等。 　　但是，当初经历了一穷二白的行业，在逐步发展成相当气候之后（相对来说），迷信传统、盲目跟风的行业氛围逐步盛行。例如： 　　1） 很多人都认为干燥窑、窑炉的空间要高一些才好，记得佛陶集团有一条国外引进的卧式干燥器，内高60公分，后来发现高一些有好处，一直升高到80公分、90公分……甚至在清远一家抛光砖厂升高到1米！此时终于出问题了，其实干燥、窑炉、产品这些都是一个系统。 　　很多人都认为：干燥器的分风器分得越细越好。55公分宽的风管，从进口设备的直吹式，改成分1/2、1/4，直到现在的分为18等份，最后有什么后果？摩擦力太大，风管被发现被堵死，更严重的是风机选型上，由于输送阻力加大，风机从当初的30、37kW加到132kW，巨大的全负压在窑头几乎可以把进窑的砖坯都抽起来。 　　2） 笔者在山西省跟一个老板谈话时，他说这里的泥巴不行，旁边的厂家都要到其他别的地方精挑原材料，否则砖烧出来都是红红的。后来笔者把他的窑炉稍微改造一下，红坯就烧白了。 　　像这种奇奇怪