2-粉尘爆 炸危险场所划分及风险控制.pptxVIP

内容提要 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.1 术语-爆炸性粉尘环境和场所 1.2 区域划分的目的和意义 1.3 区域划分的依据 1.4 区域划分的基本原则和方法 1.5 区域划分的步骤 2、粉尘爆炸风险控制 2.1 粉尘爆炸风险的基本概念 2.2 粉尘爆炸风险评估的主要内容 2.3 粉尘爆炸风险的控制措施 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.1术语 •爆炸性粉尘环境（气氛）：大气条件下, 可燃性粉尘、 纤维或飞絮与空气的混合物，引燃后，能够保持燃烧 自行传播的环境。 本质条件：粉尘云浓度达到爆炸下限。 •爆炸危险场所：为防止点燃爆炸性粉尘 /空气混合物 环境，而需对设备的结构和使用采取特殊措施的空间。 •非危险场所：其中存在的可燃性粉尘不会形成爆炸性 粉尘环境的场所。 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.2区域划分的目的和意义 • 安全性的需要 – 爆炸危险场所必须采用更加安全的防爆型电气设备 • 科学性的需要 – 最危险的场所必须选用安全级别最高的电气设备 • 经济性的需要 – 一般危险的场所可选用较低安全级别的电气设备 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.3区域划分的依据 • GB 12476.3-2007 《可燃性粉尘环境用电气设备 第3 部分：存在或可能存在可燃性粉尘的场所分类》 • GB50058-2014《爆炸危险环境电力装置设计规范》 • GB17440-2008《粮食加工储运系统粉尘防爆安全规 程》 • GB50414-2007 《钢铁冶金企业设计防火规范》 该标准将粉尘爆炸危险场所分为10区和11区，不 宜采用。 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.4区域划分的方法和基本原则 • 方法:爆炸性环境出现的频率和存在的时间 • 原则:频率越高、存在时间越长危险性越大  20区 正常运行时爆炸性粉尘环境长期存在、连续出现或 短时、频繁出现的区域。  21区 正常运行时爆炸性粉尘环境可能偶尔出现的区域。  22区 在正常运行时，可燃性粉尘云不可能出现爆炸性环 境，既便出现也只是短时存在的区域  非爆炸危险区域：未划归为20、21、22区域之外的区域 。 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.5区域划分的基本步骤 1）确定爆炸下限； 2）确定释放源——释放或产生粉尘的点 或部位； 3）考虑释放源等级，确定区域等级； 4）考虑边界确定区域范围。 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.5区域划分的基本步骤 1）爆炸下限—确定多大浓度会爆？一般 30-50g/m3 感官上能够发生爆炸的煤粉浓度 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.5区域划分的基本步骤——2）确定释放源位置 • 粉尘释放源辨识 ：通常应辨别形成爆炸性粉尘/空气混合物或 生成粉尘层的条件，以及可能出现在工厂中哪一道加工工序中 、哪一个设备上以及哪种可能的操作。 – 在一个粉尘容装系统内，没有粉尘释放，但肯定可以形成粉尘云 。例如原煤仓、煤粉仓等。 – 当考虑粉尘输送系统成为外部释放源时，使用正压(正压气动输送 )时，粉尘更易从设备的泄漏处逸出；而使用负压时，设备外部形 成粉尘区域的可能性就非常低; – 柔性导管比金属管更易成为释放源; – 需要考虑的其它工艺参数，比如粉尘输送速度、粉尘抽取速率和 下落高度。另外，粉尘粒度和水分含量也影响释放范围。 落差是产生粉尘云的最常见释放源： 提升设备、转运设备、料仓、称斗等 敞开式振动筛分机释放粉尘形成粉尘云和粉尘层 软连接处粉尘释放源 管道磨损破裂漏粉 法兰连接松动漏粉 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.5 区域划分的基本步骤——2）确定释放源的等级  连续级释放源：加工设备内部，例如筒仓、磨机、收尘器、 称斗、筛分机、螺旋输送机、刮板输送机以及物流转接落差 处等；  1级释放源：某些抽取设备的内部或紧邻一个开包灌装点处；  2级释放源：偶尔或短期打开的人孔，有粉尘沉积的粉末处 理间。 标准规定下列各项可以不按释放源考虑： • 压力容器外壳主体结构，包括它的关闭的喷嘴和人孔； • 管道、导管和无接合面的通风道； • 阀门密封和法兰连接，其设计和结构充分考虑过防止粉尘和 泄漏。 释放源等级 粉尘云 可控厚度的粉尘层 经常有挠动 很少有挠动 连续级 20 21 22 1级 21 21 22 2级 22 21 22 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.5 区域划分的基本步骤——3）根据释放源等级确定 划分结果； 不可控厚度的粉尘层存在时应划为20区； 通风可以降低区域等级，比如21区降为22区； 1、粉尘爆炸危险场所区域划分 1.5 区域划分的基本步骤——4）考虑边界确定区域范围。 •20区：通常在设备和管道内部； •21区：通常在11级释放源周围