机车电刷架熔模铸造.doc

机车电刷架的熔模铸造 国营扎兰屯纸浆厂 吴成玉 摘要：针对结构复杂，精度要求高的铝青铜导电元件，采用硅溶胶型壳工艺和雨淋式浇注系统及冒口补缩，可使合金液平稳充满铸型，形成定向凝固的条件，从而获得表面光洁，组织致密的铸件。 主题词：电刷架 硅溶胶型壳 雨淋式浇注系统 大连市正力精密铸造厂承接一批国外订购的高速电力机车归线电流接地装置的电刷架，设计要求制成品具有使电刷保持，摺动和持续供电的机能，要求铸件具有高强度，高导电性能，因此材质选用ZCuAe10Fe3NiMn铝青铜。同时要求铸造表面粗糙度为Ra6.3，铸件表面和内部不准有气孔，砂眼和夹渣等缺陷。在机械加工表面也不许有气孔、砂眼，并要对铸件内在气孔进行X射线检查。根据对外商提供的图样、样件、文件资料分析，该件结构复杂，尺寸精度要求高，铸造难度大，因此针对其结构特点，确定采用硅溶胶型壳工艺，雨淋式浇注系统和冒口补缩，经多次反复试验，使生产工艺得到稳定和完善，产品质量完全达到了设计标准。 1、铸件成形分析及浇冒口系统的设计 从铸件结构分析，该件基本形体是由法兰和异形筒体组合为一体，法兰的凸块是电流接线端子，异型筒体中有三个均布各自独立的电刷孔，结构形状复杂，壁厚又不均匀，厚处为19mm，薄处为3mm，由于铝青铜是收缩量大，易氧化易吸气的合金，薄处易形成冷隔和夹渣，厚处易出现缩孔，铸造难度很大。为确保铸件完整成形，应着重解决好浇注位置，浇注系统和排渣补缩三个关键问题。在组型方式上采用平铸、雨淋式浇注系统和冒口补缩厚大部位，雨淋孔从三个冒口上引进，由于铸件相对高度不大，落差较小，这样合金液平稳落入筒体底部，自下而上充满铸型，使型腔内的气体和氧化夹渣排到冒口中，既可保证高温合金首先充满筒体下端薄壁处成形，又使法兰厚大部位从冒口得以补缩，为铸件创造了定向凝固的有利条件。详见铸件工艺图。由图可知，直浇道下端为三个阻流直浇道，起到控制合金液流量，增加流动阻力，减少液流冲击的作用。当浇注时合金液充满直浇道，由阻流直浇道进入截面较大的横浇道后流速减缓，平稳迅速经由雨淋孔落入冒口和铸型，既有利于档渣，又可平稳充型，兼有封闭式与开放式的优点。浇注系统各组元比例为：F直:F阻:F横:F内=1:0.9:1.9:1.6。冒口尺寸（长×宽×高）=42×20×24mm。 2、压型的设计与研究 2.1参数的选择 铸件加工余量：上表面+2.0mm，下表面+1.0mm，电刷孔-0.5mm。 综合收缩率：自由收缩外园2.5%，受阻收缩内园1.8%，高度收缩率2.5%。 2.2压型结构及成型工艺的设计 压型的分型面选在法兰上平面，有利于蜡模的取出，法兰内台阶由上型的台阶带出，三个电刷孔及内腔由贯穿上下型的可抽式梅花芯体形成。注蜡孔设在接线端子上。压型的角度定位由园销定位，同轴度定位由上下型的凸台定位。压型由转柄活节螺栓紧固。在上型对应接线端子部位开设弧形冒口槽，以便在蜡模上直接带出冒口。压型所有内腔和电刷孔梅花芯体表面机械加工粗糙度≥Ra0.8(ωm)。 3、制模制壳工艺 3.1蜡模制作与组装 蜡模采用蜡基模料，制模时按下列参数进行操作： 石蜡与硬脂酸比例：1:1 化蜡温度：60-80℃ 压射蜡温：45-48℃ 压射压力：0.3-0.5MPa 压型温度：18-25℃ 保压时间：5-10s 起模进间：40-60s 起模剂：10#变压器油或松节油 在操作时首先将压型擦拭干净，涂刷起模剂，然后合型锁紧进行压蜡。取出压成的蜡模，放在水中冷却片刻，拿出挂在架上自然干燥。 按组型工艺要求组装蜡模和浇冒口系统，然后将组装好的蜡模放入清洗液中认真清洗后，挂在架上干燥，以备制壳使用。 3.2制壳工艺 硅溶胶型壳采用干燥硬化的胶凝方法，具体操作程序为：上涂料—撒砂—干燥三个工序，根据铸件大小、材质等要求标准按上述工序多次重复达到要求为止。 3.2.1涂料的配制 配料组成及指标参数按表1进行 表1 涂料 组成 名 称 指标参数 硅溶胶[ω(Sio2)=30%]/kg 10 锆英粉(320目)/kg 36-40 润湿剂/mL 16 消泡剂/mL 12 技术 指标 涂料密度/(g/cm3) 2.7-2.8 涂料粘度/s 32±1 3.2.2硅溶胶型壳制壳工艺按表2进行 表2 层 次 涂 料 撒 砂 干燥硬化/n 环境温度/℃ 相对湿度/% 面 层 硅溶胶涂料 锆英砂100/120目 ＞6 24±2 ≤65 二 层 硅