轴类零件加工工艺3.29（VIP）.pptVIP

* 反向进给车削法 (3)采用反向进给。车削细长轴时改变进给方向,使中滑板由车头向尾座移动(如图4-8所示),这样,刀具施加于工件上的轴向力方向朝向尾座,工件已加工部位受轴向拉伸,轴向变形则可由尾座弹性顶尖来补偿,减少了工件弯曲变形。 * (4)合理选择车刀的几何形状和角度。在不影响刀具强度的情况下,为减少切削力和降低切削热,车削细长轴的车刀前角应选择大些,一般取γ0～15°～30°;尽量增大主偏角,一般取κr=80°～93°,车刀前刀面应开有断屑槽,以便断屑;刃倾角选择1°30′～3°为好,这样能使切屑流向待加工表面,卷屑效果良好。切削刃表面粗糙度要求在Ra0.4μm以下,并应保持锋利。 (5)合理选择切削用量。工件刚性较差，切削用量比车削普通工件时要小些。 * 　　2)丝杠加工　　 　　(1)丝杠结构的工艺特点与技术要求。丝杠是细而长的柔性轴,它的长径比为20～50,刚性很差。其结构形状较复杂,既有要求很高的螺纹表面,又有阶梯及沟槽。在加工过程中易变形,这是影响丝杠精度的主要问题。 　　按JB2884-81规定,丝杠及螺母的精度根据使用要求分为六级:4、5、6、7、8、9(精度依次降低)。 　　各级精度的丝杠,除规定有螺纹大径、中径和小径的公差外,还规定了螺距公差、牙形半角的极限偏差、表面粗糙度、全长中径尺寸变动量的公差、中径跳动公差等。 * 　　(2)丝杠的材料。为保证丝杠的质量,其材料应有足够的强度、较高的稳定性和良好的加工性。 　　丝杠有淬硬丝杠和不淬硬丝杠之分,前者耐磨性较好,能较长时间保持精度。 　　不淬硬丝杠材料有45钢,Y40Mn易切削钢和具有珠光体组织的优质碳素工具钢T10A、T12A等。淬硬丝杠常用中碳合金钢和微变形钢,如9Mn2V,CrWMn,GCr15(用于小于50mm的丝杠)及GCr15SiMn(用于大于￠50mm的丝杠)等。它们淬火变形小、磨削时组织比较稳定,淬硬性好,硬度可达HRC58～62。 * 　　(3)丝杠加工工艺分析。列出了成批生产卧式车床母丝杠和小批生产万能螺纹磨床母丝杠的工艺过程,在编制丝杠工艺规程时,要考虑如何防止弯曲、减少内应力和提高螺距精度等问题。 * 丝杠工艺过程 * 卧式车床母丝杠零件简图 * 万能螺纹磨床母丝杠零件简图 * 　　从表中可见,对丝杠外圆及螺纹分阶段分多次加工,以逐步减少切削量。对不淬硬丝杠一般采用车削加工;对淬硬丝杠,则采用“先车后磨,或“全磨”两种不同的工艺。后者是从淬硬后的光杠上先直接用单片或多片砂轮粗磨出螺纹,然后用单片砂轮精磨螺纹。 　　在丝杠加工过程中,中心孔为主要定位基准,但因丝杠为细长轴,刚度很差,加工时需用跟刀架。为了使外圆表面与跟刀架的爪或套有良好的接触,丝杠外圆表面的圆度及与套的配合精度均应严格控制。每次时效后都修磨或重钻中心孔,以消除时效产生的变形,使下道工序加工有可靠的、精确的定位基面。每次加工螺纹时,都要先加工丝杠外圆,然后以两端中心孔和外圆作为定位基准加工螺纹,逐步提高螺纹的加工精度。 其它轴类零件的加工工艺特点 * 　　为了纠正丝杆加工过程中的弯曲变形,在丝杠工艺过程中常常安排校直工序。热校直是把丝杠毛坯加热到正火温度860～900℃,保温45～60分钟,然后放在三个滚筒之间进行的。对于普通机床丝杠,在粗加工及半精加工阶段都安排了冷校直工序。粗加工阶段工件弯曲较大,采用压高点的方法,但在螺纹半精加工以后,工件的弯曲己变小,可采用砸凹点的方法。此法是将丝杠置于两V形铁间,使弯曲部分凸点向下,凹点向上,下垫硬木或黄铜块,如图4-11所示,用锤及扁錾敲击丝杠凹点螺纹内径,使锤击面凹下处金属向两边伸展,以达到校直目的。 * 砸凹点校直示意图 * 　　丝杠工艺过程中的热处理可以分为以下几类: 　　(1)毛坯的热处理。对45钢材料的普通丝杠,用正火处理;对于T10A或9Mn2V材料的丝杠,采用球化退火,以获得稳定的球状珠光体组织。毛坯热处理的目的是消除锻造或轧制时毛坯中产生的内应力,细化晶粒,改善切削性能。 * 　　(2)机械加工中的时效处理。丝杠精度的不同,时效处理次数也不同。精度要求高的丝杠,时效次数多。一般在每次加工外圆及螺纹后均安排时效处理。机械加工中安排时效处理的目的是消除内应力,以便丝杠精度能长期保持稳定。 　　(3)淬火、回火及冰冷处理。对于要求高的丝杠经精车外圆或粗磨外圆(未车螺纹)后进行淬火处理,待丝杠均匀冷至180℃左右,若检查弯曲度大于0.3mm,则应进行校直,并进行中温回火,再进行-60℃冰冷处理2小时,自然升温到室温后,再中温回火4小时,使丝杠硬度达到所需值,从而使丝杠具有良好的耐磨性、尺寸稳定性和好的磨削性能。 * 　　丝杠螺纹的加工有车削、铣削和磨削几种方法。 　　(1)车削螺纹。车