油脂检测技术文稿PPT.ppt

周洪澍 2005年11月 广州;现 代 设 备;设备维修体制;计划预修制;生产维修;全员生产维修（TPM）;设备综合工程（中国）;设备维修方式的进步;机械设备;国外润滑调查研究;国内润滑调查;润滑应用研究;设备管理、润滑与维修;企业的部分润滑问题;润滑新理念;油脂监测服务于设备维修;设备润滑状态;油脂监测;基础油 添加剂变化 表观、本质变化;红外光谱图;发射光谱趋势图;铁谱照片——切削磨损;铁谱照片——铝合金磨粒;铁谱照片——巴氏合金磨粒;铁谱照片——铜合金磨粒;铁谱照片——腐蚀磨粒;;;;;;;;油脂监测的成功关键;用户的主要受益;1．油脂监测＝油品常规理化指标检测 2．油脂监测＝铁谱分析或铁谱＋光谱分析 3．油脂监测只适用于大设备 4．强调趋势分析和异常磨损分析，忽视理 化与油质分析 5．测试方法不规范，数据不准确;1．不是多种检测方法的简单组合 2．摩擦学领域多学科综合应用技术 3．以最经济的手段获取最大的经济效益 4．强调“临床”实践经验积累和诊断准确性;1．品质精、功能全的检测仪器设备 2．规范准确的检测能力 3．高品质、高水平、经验丰富的专家型技术队伍;油脂监测 通过下列两种方式使得油样分析及状态监测更具灵活性：;案例1. 柴油机发电厂，37台进口中速大功率发电机组，总装机容量32.8万千瓦，固定资产13亿元。监测前：曾发生一次最大事故损失330万元；监测后：96－98三年，累计分析油样1800多个，预报故障隐患126起，重大隐患10余起。节约备件费用超过1000万元，节油费用240万元。;案例2. 某新造电厂，22台大机组总装机容量20万千瓦，设备价值10亿元，高负荷连续运行，年耗油量1000T。一开始即采用监测方法，3年取样350个，预报润滑故障50余起，磨损故障20余起，均及时采取措施，及时维修，从未停机，节约维修费100余万元，节约油费200余万元。 ;案例3. 地铁隧道用盾构机，一次刀盘断裂损失1000余万元，工期延长2个多月。失效分析证明是润滑脂提前失效引起的，如能早期预测，完全可避免损失。通过油脂监测，使设备得到修复，并可继续使用。 ;案例4. 某有色金属进行的地下采掘设备的齿轮传动系统有故障造成停机停产，经滑油及磨损分析，外方认为是设计不合格引起，赔偿了全部损失，双方满意。 ;案例5 某大型打桩设备液压系统，突发性事故，损失100多万元。经油脂监测查明：水分高；Fe、Al、Na、Ba、Mg、Ca元素高，新油无；油中主要污染物为纤维材质、红色氧化物及粉尘颗粒；红外光谱表明新、旧油主要吸收峰有区别。事故原因：新油中混入了工业废油。;案例6 某外资厂有4台进口注塑机，已使用4年未换油。现决定一台机换油。油品供应商用昂贵的进口清洗剂将系统清洗后直接注油，造成系统故障。1个月内连续造成3个伺服阀损坏，经油脂监测，查明误用清洗剂品种，造成系统严重污染，伺服阀严重磨损。此次换阀损失2万多美金。停机损失每天25万元人民币。;案例7 某外资公司有5条相同的自动生产线，每条线价值550万美金。每小时产值3.6万人民币。但油箱小，体积只有几十升。在第一次大修后更换齿轮新油，发现设备运行异常。经检查，此次换油水平牌号搞错。经及时采取措施，避免了重大损失。 ;案例8 某厂30万千瓦汽轮机组。因阀门故障而紧急停机，怀疑多年未换油所致。另有三台同类机组，是否需都停机换油。经油脂监测，查明故障原因为冷却系统泄漏，问题很快得到解决。 ;案例9 .利用油脂监测检查设备维修质量 某发动机大修前，油样光谱分析Cu含量45PPM，大修磨合后，又取油样分析Cu增至145PPM，再次空载运行8小时后复检，Cu增至154PPM。此结果表明，此次大修可能存在问题。机主要求重新拆检主轴部位。经现场拆检检查，发现轴承表面有明显划痕。由外部污染引起，避免了一次严重事故的发生。 ;案例10 某叉车厂新车供货不久，同一台车连续损坏3个高压泵。因情况复杂，供受双方产生矛盾，经油品检测，柴油出现罕见异常状态。查明原因，双方满意。