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水泥生料制备汇报 第一小组 任务内容 内 容： 根据总任务书的有关要求，合理选择生料粉磨工艺，选择合理的立磨粉磨系统，为后续熟料煅烧过程中各种物理化学反应的顺利进行提供保障，并能降低煅烧过程的热耗，提高熟料的产量和质量。 生料粉磨 所谓生料粉磨就是将原料配合后粉磨成生料的工艺过程。 合理的粉磨流程及设备、合适的粉磨产品的细度，对保证生料质量、产量，提高熟料产量与质量、降低单位消耗及便于操作管理都具有十分重要的意义。 生料粉磨的目的 1、提高反应速度，提高生料的易烧性； 2、有利于成分的均化与稳定。 生料粉磨流程 HRM4800立磨的结构特点及主要技术参数 结构特点： 磨辊采用可用液压装置翻出机外检修的轮胎型结构形式，更换辊套衬板及磨机检修空间大，检修作业十分方便。 磨辊辊套能翻面使用，延长了耐磨材料的使用寿命。 开机前无需在磨盘上布料，并且磨机可空载启动，免除开机难的烦恼。 采用磨辊限位装置，能确定磨辊与磨盘之间有一定间隙，不会产生金属间的直接接触，避免磨机工作时因断料而产生的剧烈震动 采用新型磨辊密封装置和磨辊循环润滑装置，轴承的密封和润滑更加可靠，并且无需密封风机。 分离器采用动-静态高效分离器，选粉效率大大提高，并且能减小磨机的通风阻力，降低系统风机电耗。 传动部分采用螺伞+平衡轴+行星齿轮减速机，减速机的推动盘与轴瓦间采用高压油强制润滑。 磨辊碾磨采用液+气加压，远程控制加压，抬辊动作及调整压力，实现了现场无人操作。 采用四辊结构，可在检修相对布置的两只磨辊的同时，用另两只磨辊运行，产能达到原产能的60%~70%,可在不停窑的情况下检修磨机。 主要参数 粉磨物料：水泥原料 入磨物料粒度≦100mm 入磨综合水分：≦6%~8% 入磨物料Band指数Wi：≦13KWh/t 产量：420～500t/h 产品细度（R0.08）:16%～18% 产品水分：≦0.5% 出磨风量：70～75万m3/h 出磨风温：≦90℃ 磨盘中径：?4800mm 磨盘最大外径：?6100mm 磨辊直径：?2650mm 磨辊数量：4只 磨盘转速：25r/min 减速机型号：KMP710 或KMPS546（弗兰德） 主电机功率：3800KW 分离器电机功率：160KW 液压系统压力（正常使用）：10～12MP 系统额定压力：16MP 分离器结构形式：动静太结合式高 效分离器 构造 生料粉磨的要求 （一）细度要求 在熟料煅烧过程中，生料颗粒越细，其比表面积越大，各组分间接触面积越大，反应进行越快，越完全，有利用提高熟料的产量和质量。故生料须粉磨到一定细度。 但当生料细度超过一定程度（比表面积大于500/m2/kg）时，细度对熟料煅烧及质量的积极影响并不显著，且粉磨产品越细，磨机产量越低，电耗升高。因此，实际生产中，应结合考虑磨机产量 电耗电及对熟料煅烧和质量的影响，进行综合考虑，确定合理的控制范围。 工作过程 物料经三道锁风门、下料溜子进入磨内并堆积在磨盘中，由于磨盘的旋转带动磨辊转动，物料受离心力的作用向磨盘边缘移动，并被啮入磨辊底部而粉碎。 物料不仅在磨辊下被压碎，而且被推向外缘越过挡料圈落入风环，被高速气流带起，大颗粒被折回落到磨盘，小颗粒被气体带入分离器，在回转风叶的作用下进行分选。 粗粉重新回磨盘再粉磨，合格的成品随气流带出机外被收集作为产品。 影响立式磨产质量的主要因素 1、料床的稳定 稳定料床是立式磨料床粉磨的基础和正常运转的关键。料床太厚，粉磨效率降低；料床太薄，将引起立式磨振动。合适的料床厚度应在生产中摸索、调试。为了保证料床的稳定，必须稳定磨机系统压差。磨机系统压差的稳定，表明入磨物料量和出磨物料量达到平衡，料床厚度也就稳定。 2、粉磨的压力 粉磨压力是稳定立式磨产量与质量的主要因素。磨辊压力过低，立式磨产量低，并且会增大料层的厚度；反之压力过高，主机电流增大，功率增加，磨耗明耗增大，同时振动增大，而粉磨能力并不能得到相应的提高。因此生产中要不断寻求最佳粉磨压力，使料层适当、稳定，提高粉磨效率。 3、出磨温度 保证出磨温度稳定，对提高粉磨效率、收尘效率有重要作用。出磨温度太低，则成品水分含量大，使粉磨效率、选粉效率降低，还有可能造成收尘系统冷凝；同样温度太高，也会影响收尘效果，同样会影响立磨产量。通常可以通过对入磨热几的调节，控制出磨温度。入收尘器温度一般控制在90度左右。 4、磨内风速 立磨是靠气流带动物料循环的，合理的风速能让物料形成良好的内部循环，使料床稳定，料层适当，粉磨效率高。当增大喂料量时，磨内风量应该增大，相应应提高磨内风速，反之则减小。适当的风速、风量同样需在生产中不断调试，可以通过稳定磨内的压降，进、出磨的负压等工艺参数保证风速、风量的稳定。 5、系统的