环球改善咨询方案报告宣讲稿.pptVIP

5.3.2生产异常处置与预防，考核总结管理的问题改善对策建议（续） 生产异常处置与预防，考核总结诊断分析改善建议 5.3 序 现状问题描述 分析原因 改善对策建议 未来改善目标/效果 4 1）常出现铸件公差匹配精度不够，返工返修打乱计划；2）部份工序质量缺陷认识不一，难识别，难鉴定、难判断，影响交期或造成客诉 1）部份产品对质量要求无明确标准界定；2）沟通确认过程中造成延误了交期；3）品质问题未链接技术部门攻关解决。 1）完善检验标准，引进先进检验设备和手段（例：研磨工序使用胃镜检查），做到事前控制为主。2）质量事故率高、难点工序建立技改攻关小组（例：配闸板工序)；3）针对工艺难点段，质量事故多工艺段，采用技术改进和工艺质量重点预防相结合 1）梳理出高工艺事故频率清单；2）建立高、多质量事故工艺改善制度和技术攻关小组；3）制订重点工艺标准+作业标准+质量检验标准和预防措施；……效果：集中精力，重点改善，重点预防，主动控制，降低事故率，改事后补救为事前预防，使品质稳，降低损失，提高效益，交期准确率提高。 5 1）重要设备一出故障，打乱计划，影响多单交期。 1）日常维护点检制度未落实，甚至无点检管理。 1）健全设备点检制度，纳入考核机制中。 1）重要设备健全维点检表；2）完善设备保养链接考核制度……效果：预防设备保养不良而发生停机事故，提高有效生产率。 1 现场以颜色识别各种制品质量状态 2 3 检验标准书 某企业作业标准、质量检验标准优秀案例分享： 生产异常处置与预防，考核总结诊断分析改善建议 5.3 5.3.2生产异常处置与预防，考核总结管理的问题改善对策建议（续） 生产异常处置与预防，考核总结诊断分析改善建议 5.3 序 现状问题描述 分析原因 改善对策建议 未来改善目标/效果 6 考核依据不科学，无量化 1）工作无数据量化，难考核，干多干少，干好干差，奖惩难识别；2）没有科学、系统的检查、考核链接机制。 建立生产管理人员的绩效考核系统 1）采集各项关链考核历史数据；2）依据SMART原则设计各部门总体目标任务；3）分解各岗KPI绩效指标（数据量化）；……预期成果：强化责任心，激励人员工作激情，识别能力不足成员，链接培训，改进人才短板，提升团队整体工绩效。 7 有些人“不会干，不懂干”企业短板影响整体计划，领导急了无效，考核就跑，工作计划无保 1）企业的快速发展，外部环境的日新月异变化，对管理人员提出新的要求；2）管理队伍年轻，经验不足，人才专业培训未能跟上业务发展的需求。 针对性（缺什么？补什么？）对生产管理人员进行专业技能培训，配以人才梯队规划，支撑业务有序、高效运营 1）人员技能状况诊断分析；2）制订专业技能培训需求大纲；……效果：清晰人员技能与企业现状和未来匹配培训需求，解决目前队伍年轻化，经验技能不足的问题特点，规划现在与未来人才梯队开发的远景轮廊。 通过上述系统的改善专业工具、方法，在实操、实践中， 可培养出一大批专业的，高素质的生产管理人才！ 生产管理体系改善建议总结 5.4 一、生产计划排期准备阶段改善重点： 1）采购、检验中心转向供应商生产前沿，实现零距离协调管理模式； 2）建立高功能、高效率物料库存状态信息检索系统，支持准确、快速实现生产计划； 3）做好产能数据分析规划工作，做到“心中有数”，统筹有方，计划能有效落地； 4）建立周期标准很重要，各部门才能协调一致，管理精确、效率高。 二、生产计划跟踪与监控阶段改善重点： 1）推行无缝对接采购供应跟踪管控模式，提高供应动态对接速度与准确性； 2）应用科学的出入频次统计手段，建立准确、适用、安全的库存周转标准和有效信 息闭环管控体系； 3）建立高功能计划进度识别管控，进行工序节点预警控制，实现产前计划，产中监控， 交货才有保证。 三、生产异常处置与预防，考核总结阶段改善重点： 1）建立插单预案，做到插而不乱； 2）建立生产要素矩阵，识别生产要素缺口，做好预防；3）健全作业标准+质量检验标准，降低浪费和确保有效生产。 3）强化重点设备点检，以护为主； 4）落实绩效考核和生产问题分析总结，持续改善；5）落实业务技能培训规划，提高生产管理团队整体业务管理掌控能力，提升企业竞争力。 1 2 3 6.1 6.2 六 仓储管理改善建议 问题分析及改善对策 仓库管理现状概述 6.3 仓储改善重点模块 6.1 仓库管理现状概述 仓库资材是企业重要资源之一，工厂材料种类很多，品种繁杂。而管理的优劣，关系整个厂的经营成败，任何材料必须能管理尽善，使物无虚耗，库无停滞，供应适时，找用快速，领发有序。有助于其事业成败，反之，倘若料务混乱，物失其用