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Beyond Troubleshooting BMR课程的“结课考试” 更多故障解决信息 传统的故障解决方法 轴承的故障解决 故障解决中出现什么问题？ 我们所作的就是一遍又一遍地查找并解决问题 这是那种类型的维护？ 被动或停工检修式维护 这会造成什么结果？ 令人疯狂：反复做同样的事，却期待不同的结果 轴承的故障解决 Proactive Reliability Maintenance? (PRM)主动性型可靠维修超越了常规的故障解决过程： 可排除多数的失效根源 在失效出现前识别故障 使用分析方法识别真正的失效根本原因 从根本上解决问题 轴承的失效 发现的轴承提前失效的四个基本原因： 疲劳 34% 润滑问题 36% 污染 14% 处置/装配问题 16% 疲劳 正常疲劳或纯粹疲劳 在理想的设计、安装、润滑和污染条件下，轴承可达到无限的疲劳寿命 过载 这些超过原有设计的负荷，会减少轴承的疲劳寿命 额外的负荷会以三次方的关系减少轴承寿命，（近似值，根据轴承的类型会有变化） 疲劳 若不对中引起负荷增加10%，则轴承寿命会减少三分之一。 润滑不当 确实是润滑带来的失效吗？ 将润滑剂（类型）与润滑分开 润滑 过多 过少 选用了错误的润滑剂类型 错误诊断和分析的实证 试图改变润滑剂类型以解决润滑问题 对应用和环境的了解不足 污染 轴承寿命原理是基于无污染的轴承和润滑剂设定的 污染源 密封类型 不良的维修操作 加压清洗 安装技术 通常情况下，密封越好，对于配合、公差和轴挠度越敏感 污染的真正根本原因是什么？ 装配不当 这也许是所有轴承失效原因中最容易避免的一种 配置和公差是关键 正确的工具和技巧是重要因素 存储、运输 安装前后 在轴开始第一次旋转时，应创建失效机制 主动维修——清除失效根源 正确选择适合应用的轴承 采用正确的轴承安装技术 平衡、装配、对中的积极技巧 建立润滑方案 合理存储、运输、处理 正确的操作 培训、培训、再培训 保证足够的时间正确地完成以上工作 主动维修——发现现场问题 基于状态的维修（CBM） 在完全失效前发现问题 发现并纠正潜在的失效根源 识别设计和安装方面的问题 验证修理的有效性 何为基于状态的维修CBM？ 我们将检查： 目的 技术 期望值和结果 产出和成果 基于状态的维修流程： 监测 分析 修理 验证 基于状态的维修CBM 目的与原则 监测机器的状态以识别状态的变化 提前做好修理计划以减少成本和对机器运行的影响 理想的基于状态的维修流程 监测潜在问题 使用正确的监测技术 分析：问题 诊断和分析是两个独立的职能 若可行，识别根本原因 修理： 发出维修工单校正问题 发现根本原因 验证： 修理措施起作用吗？有效吗？ 我们应将验收标准提高还是降低？ 监测 报警限： 每个监测点都设置报警限 如果出现报警： 预测型维修装置可通知分析师问题的出现 本质上是一个“查找并更换”系统： 查找或发现不良轴承，然后进行更换 振动趋势 监测技术 润滑剂状态——清洁度、各类指标 温度 振动 机器和流程中的变量——流速、压力等 产品质量 你还使用哪些指标？ 基本的润滑剂分析 光谱化学和物理性质 磨损颗粒分析 颗粒计数 温度 机械状态的有用指示 温度变化的原因包括摩擦或作用于具体组件，如推力轴承上的负荷， 使用红外热像仪（类似于摄像机）进行红外热像分析以探测表面温度的差异 手持式振动测量仪 便携式振动数据收集器/分析仪 采集并记录机器数据 显示趋势图、FFT频谱和时域波形 提供有序的数据采集 提供连接振动分析/数据库管理软件的接口 在线监测系统 机器参数监测 预测维修周期 设备报警 评估振动总值水平 振动总值趋势图（带报警限显示） 频谱包络 频段 分析 发现问题后进行分析 目的 验证问题的存在和严重程度 识别导致提前失效出现的潜在根本原因 过程 回顾历史数据 收集相关技术数据 识别问题 验证问题 写出维修的建议措施 分析 从振动的角度出发，寻找影响轴承性能和寿命、产生额外轴承符合的现象 不平衡 不对中 软脚 松动 共振 基座薄弱 电磁感应振动 流体激振 气蚀现象 ? 紊流 ? 再循环 分析举例——不平衡 分析举例——不对中 机械松动 修理 修理不仅仅是简单的更换，应是找出故障根本原因并进行清除的阶段。 例如 – 轴/轴承座的机械加工或更换 平衡 对中 基座的结构调整 管道拉伸 软脚 验证 目标：确保修理解决问题 在修理后，进行测试以验证问题（如失效的轴承）已解决 发现的根本原因已消除了吗？ 现有的法则在验证中依然有效 可能需要进行新的测量 基线和报警读数可能需要调整 验证不作为已进行工作的质量保证检查！ 监测滚动轴承(可选) 典型的轴承失