第四章典型表面的加工方法说明稿.pptVIP

三、铰孔 用铰刀在半精加工的基础上进行的精加工方法。 可达精度：IT7～8，粗糙度值Ra3.2～0.8 1、铰孔的工艺装备 铰刀：6~12个刀齿，工作部分包括切削部分与修光部分。修光 部分起校正孔径、修光孔壁和导向的作用。 铰孔可在钻床、镗床和车床上进行。 2、铰削余量 余量：0.1~0.25 3、铰削特点 1）精度和粗糙度主要决于铰刀的精度、安装方式、加工余量等 2）质量稳定，生产率高，但不可以修正原孔的轴线偏斜 3）定直径的精加工刀具 4）通常用于加工直径小于40mm的孔 四、镗孔 对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工的方法。 镗孔分为：粗镗、半精镗 、精镗和细镗 镗削加工精度等级IT6~9和表面粗糙度值Ra3.2~0.2。 1、镗孔方式：在车床、镗床、钻床、铣床上都可镗孔。 2、镗孔的工艺特点： 1）孔径和精度范围广 2）镗刀简单 3）镗杆刚度差 4）生产率低 五、拉孔 用拉刀对半精加工过的孔进行精加工的方法。 可达精度：IT8～IT7 ，粗糙度值Ra1.6～0.4μm 1、拉削的方法及工艺装备 2、拉削的工艺特点 1）生产率高 2）精度高，质量稳定 3）拉刀成本高 4）不能加工阶梯孔和盲孔 六、磨孔 1、内圆磨床磨孔（IT8～IT6，Ra0.8～0.1μm） 与外圆磨削比: 1)精度不易控制 2)粗糙度略低 3)生产率低 与镗、铰、拉削比： 精度高，能加工淬硬材料。 2、珩磨孔 用磨条加工孔的一种高效率的光整加工方法。这种方法需 在磨削或精镗的基础上进行。(IT6～IT4 ，Ra0.2～0.005) （1）珩磨方法和珩磨头 （2）珩磨的工艺特点 1）珩磨尺寸精度高 2）形状精度高 3）表面粗糙度低 4）生产率高 5）不能提高孔的位置精度 6）不能加工铜、铝等韧性材料 七、深孔加工 孔的长径比L/D5时，一般称为深孔，其加工难度较大，生产率低。 三个主要问题： 1）刀具引偏问题。 2）断屑、排屑问题。 3）刀具冷却问题。 1、用麻花钻深孔加工工艺措施 1）将深孔分段加工为阶梯孔。 2）采取断续钻的措施。 阶梯孔 2、用专用刀具加工深孔 深孔钻头（内排屑深孔钻、喷吸钻）、深孔镗刀、深孔铰刀等。 深孔铰刀 视频：深孔加工 内孔表面加工方案 6）（钻）粗镗—半精镗—磨削（ ?T8~ ?T7；Rα0.8~1.6） 用于淬火钢件的精加工。 5）粗镗—半精镗—精镗（ ?T8~ ?T7；Rα0.8~1.6）。 中、小批生产，非淬火件的加工。 4）（钻）粗镗—拉削（?T8~ ?T7；Rα0.4~0.8）。 成批、大量生产。 3）粗镗—半精镗—精铰（?T8~ ?T7；Rα0.8~1.6）。 中批量生产，可加工孔径?30~100。 2）钻—铰或钻—扩—铰（?T8~ ?T7；Rα1.6~3.2） 用于非淬火钢件、铸铁件和非铁金属件小孔、细长孔加工。 1）钻孔：用于任何批量、实体上的装配孔加工。 孔加工方案的选择 序号 加工方案 加工精度 表面粗糙度Ra/μm 适用范围 1 钻孔 IT11--T13 12.5-25 任何批量 2 钻--铰 IT7—IT8 1.6-3.2 不淬火钢件,铸铁件和非铁合金件小孔,细长孔 3 钻--扩--铰 IT6—IT8 0.4-1.6 4 钻--扩--粗铰--精铰 IT6—IT7 0.4-0.8 5 粗镗--半精镗--铰 IT7—IT8 0.8-1.6 Φ30-100铸锻孔 6 (钻)粗镗--拉 IT7—IT8 0.4-1.6 成批,大量生产 7 (钻)粗镗--半精镗 IT9—IT10 3.2-6.3 除淬火件外各种零件小批生产 8 (钻)粗镗--半精镗--精镗 IT7—IT8 0.8-1.6 9 粗镗--半精镗--浮动镗 IT7—IT8 0.8-1.6 成批,大量生产 10 (钻)粗镗--半精镗--磨 IT7—IT8 0.8-1.6 钢及铸铁件孔的精加工 11 (钻)粗镗--半精镗--粗磨--精磨 IT6—IT7 0.4-0.8 第三节 平面加工 平面的种类 非配合平面：不与任何零件相配合，一般无加工精度要求（低精度平面）。 配合平面：这种平面多数用于零部件的连接面，一般要求精度和表面质量均较高。 导向平面：如各类机床的导轨面，这种平面的精度和表面质量要求很高。 端平面：指各种轴类、盘套类零件上与其旋转中心线相垂直的平面，多起定位作用。这类平面往往对垂直度、端面间的平行度和表面粗糙度有较高的要求。 精密量具表面：如钳工的平台、平尺的测量面和计量用量块的测量平面等。这种平面精度和表面质量要求均很高。 平面的加工方法