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電腦整合製造系統概論（三） 訂購單監控系統訂購商品到貨通知進貨商品儲存計畫訂購商品確認進貨商品入庫進貨商品數量檢驗列印進貨單據訂購商品進貨計畫更新限定用途數量退貨作業更新庫存資料通知採購部門進料與相關單據檢閱品管系統：品質檢驗通知倉儲部門XORXORXOR訂購收料作業2.1收料作業 在數量與品質驗收作業完成後，系統將以下列數種方式紀錄結果，並決定其後續處理作業: 品質、數量皆符合 品質核可，數量不符 數量超出合約 交貨數量不足 品質不符 2.2發料作業 出料原因炸可以區分為： 因應生產線生產需求之發料作業。 配合業務單位銷貨需求的出貨作業。 出料作業因出貨原因不同可分為下列數項： 送交客戶之出貨 。製造部門提領生產用料 。退回供應商之退貨 。報廢料處理 。系統作業流程 根據生產用料計畫或出化計畫等相關文件，將出料交易正式登錄於系統 。有效出庫數量之查核，此舉將保證不會將已預定用途之庫存挪作他用，或使有效庫存變成赤字。 品質檢驗工作之需求通知 。根據出庫商品的用途，更新相關存貨價值、與存貨數量。 列印出庫相關單據。 更新財務系統的應收帳金額與存貨價值 。累計更新相關統計數字 。更新生產系統之用料需求計畫表 。安排相關出料時程與設備。 生產發料資料登錄列印發料單據預定用料之請領製造工令管理系統請領品項與數量確認登錄相關資料事項預約用途資料更新未預定用料之請領請領數量確認登錄請領品項登錄XORXORXORXORXOR相關資料查詢比對出貨資料確認登錄有效庫存量查核數量足夠數量不足成本差異分析更新庫存數量更新預定用途數量生產發料業務發料確認2.3庫存記錄 不正確的庫存記錄，將導致下列情形： 超量的安全存量 。陳腐化庫存的發生 。大量的盤虧現象發生 。監督費用提高 。生產效率的降低 。產品交貨的遲延 。影響成本或生產績效的正確性。 庫存記錄的主要內容 訂購單號碼及訂購數量。 收料數量。 發料數量。 計畫使用量。 可用數量。 現有庫存量。 每一筆交易的日期及材料單據等。 2.4呆廢料其他管理事項 「呆料」乃指庫存周轉率低、使用機會小，然而卻並未曾喪失物料原有的特性功能者。 「廢料」之產生則因為經過相當時間之使用，已喪失或部份喪失物料原有之功能特性，不再且有使用價值的物料。 呆料之確定 呆料的確定方法，通常以物料標準儲存日數為判斷基準 ： 周轉率 = 年淨銷售量或淨耗用量 / 年平均庫存量 物料標準儲存日數 = 365 / 周轉率 物料標準儲存日數 物料標準儲存日數 ，則視為呆料 廢料之確定 由品管人員依照物料現有的狀況，衡量其是否具備當初設定的功能特性；或根據物料是否已超過保存期限等方式來判其定是否為廢料。 呆廢料的處理方法 自行再加工。 調撥給其他可用的部門。 拼修重組。 拆零利用。 讓予教育機構。 出售或交換。 銷毀。 2.5物料盤點 盤點業務之進行係為:確定物料現存數量，並調整料帳不一的部分。檢討物料管理績效，以便改進物料管理制度或政策。計算損益得失。2.5物料盤點盤點作業大致可歸納數類工作項目：制定盤點時程計畫。 凍結庫存。 列印盤點清冊。 實地盤點。 盤點實際量輸入。 盤點差異列印。 盤差盈虧調整。庫存凍結解除。盤點差異對策分析。2.5物料盤點 適時進行盤點作業的優點：矯正庫存記錄之錯誤。 考核材料管理作業績效。 確認庫存材料性質。 提高顧客服務水準及經營績效。 結語 盤點作業的實施相當耗時費力，然而對企業而言其為物料管制上很重要的一項課題；因此事前妥善的規劃與訓練人員，將有助於盤點作業的順利完成。選擇適合企業本身特性的盤點制度，亦有助於提高盤點的效率與準確度。 伍、時序安排.tw/kimo-fu/no5-1.doc一.tw/kimo-fu/no5-1.doc..tw/kimo-fu/no5-1.doc時序編排之重要性.tw/kimo-fu/no5-2.doc二.tw/kimo-fu/no5-2.doc..tw/kimo-fu/no5-2.doc網路圖簡介?.tw/kimo-fu/no5-3.doc三.tw/kimo-fu/no5-3.doc..tw/kimo-fu/no5-3.doc網路圖結構.tw/kimo-fu/no5-1.doc一.tw/kimo-fu/no5-1.doc..tw/kimo-fu/no5-1.doc時序編排之重要性 工作時序編排除將各項活動列舉出來之外，更必須考慮如何運用資源於各項活動上，使之能在所訂期限內完成工作。編排不單要求行動的整體性極有紀律性，同時亦需要一個有系統的方法把結果顯示出來。網路突擊其計算技巧除符合上述條件外，亦提供了一個有次序性的方式使工作的分配及資源的應用與計畫相協調，藉著預先設立好的標準檢討工作的進行，使錯誤得以更正。 事實上，網路圖的安排對一項工作的部署有兩個關鍵性的貢獻，就是制