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常见的表面改性技术 （1）机械强化处理： 主要有喷砂（干喷和湿喷），喷丸，起 冷作硬化作用。 目的与性能：达到一定的粗糙度，有利于机械啮合或储存润滑剂的作用；提高表面硬度，暴露新鲜表面，提高表面活性。 （2）表面化学处理： 是通过在表面上进行化学反应，使金属形成一个表面层。表面层具有以下不同类型： 多孔型表面层，便于储存润滑剂，如ZnPO3。 活性表面层，易于与其上的润滑膜或边界膜相结合，如FeS。或改变惰性材料表面的钝化性， 防腐蚀、耐磨、改变表面能等。 常用的表面化学处理方法有： 钢铁：磷化、硫化、氧化等。可提高其表面上润滑膜的防腐性及耐磨性。 不锈钢：氧化、草酸盐化。可增强不锈钢表面的活性。 铝：阳极氧化、氯化。可提高铝的耐磨性。 铜：氧化。 聚合物：改变聚合物的表面能。如PTFE用四氢呋喃和精萘处理后，磨损率降低到原来的1/200。 （3）常规金属热处理 淬火、表面淬火： （4）化学热处理 将一些元素及化合物,通过气相、液相或固相将其扩散到金属表层内的处理方法。 （5）物理强化表面改性 a、激光技术 表面形成冶金性结合的合金层； 粉末注入法； 玻璃化法； 照射改性； 相变硬化； 冲击硬化。 疲劳磨损 1.定义：摩擦接触表面在交变接触压应力的作用下，材料表面因疲劳损伤而引起表面脱落的现象。有两种基本类型，即宏观和微观疲劳磨损。 2. 宏观疲劳磨损：两个相互滚动或滚动兼滑动的摩擦表面，在循环变化的接触应力作用下，材料疲劳而发生脱落的现象。 ** 如齿轮、滚动轴承。 (1) 破坏形式：表面出现深浅不同的斑状凹坑。凹坑小而深的，磨屑呈扇形颗粒，称点蚀凹坑大而浅的，磨屑呈片状，为剥落 (2) 产生原因：由于表面受循环的接触应力作用，最大剪应力发生在表面下一定深度处。当该处强度不足或存在缺陷，则首先发生塑性变形，经应力循环后，产生疲劳裂纹，并沿最大剪应力方向扩展到表面，最终导致表面材料脱落。 (a)纯滚动接触表面：裂纹的萌生多发生在次表层最大剪应力处，扩展也比较缓慢，比裂纹萌生阶段长，损伤断口有光泽。 (b)滚动兼滑动摩擦表面：同时存在接触压应力和剪切应力，摩擦表面容易产生塑性变形而形成微观裂纹，裂纹起源于表面，萌生阶段大于扩展阶段，断口比较暗淡。 (c)表面强化处理后： 裂纹往往起源于表面硬化层和基体的交界处，裂纹扩展先平行于表面，再垂直或倾斜于表面向外扩展。 损伤形式先为麻点，之后为大块剥落，类似表层压碎的现象。 3. 微观疲劳磨损： 特征：滑动接触表面由于微凸体相互接触使材料发生疲劳而引起的机械磨损现象。 原因：表面材料脱落由载荷脉冲对微凸体的多次作用造成的。 **当固体表面相互接触时，实际接触点是不连续的，两表面的微凸体相互碰撞，产生冲击力，使微凸体受到重复的冲击和变形，致使材料发生疲劳磨损。 4. 疲劳磨损的破坏机理： (1)麻点剥落：当表面接触应力较小，摩擦力较大、或表面质量较差，如表面存在脱碳、烧伤、淬火不足、存在夹杂物等缺陷时，容易产生麻点剥落。前者原因在于表面最大综合切应力较高；后者原因 是材料抗剪切强度低。 1.在最大综合切应力作用下产生塑性变形，形成裂纹。 2.润滑油挤入，在较高的压力作用下，裂纹扩展，与滚动方向小于45度倾角。 3.在尖端应力集中处产生二次裂纹，垂直于初始裂纹。 4.二次裂纹向表面扩展，到达表面时，剥落一块金属形成一凹坑。 （2）浅层剥落： 多出现在零件表面粗糙度低，相对滑动小，即摩擦力小的情况下。 （a）裂纹产生于亚表层，该处切应力最大，塑性变形最剧烈。 （b）在接触应力的反复作用下，塑性变形反复进行，使材料局部弱化。 (c)在非金属夹杂物附近形成裂纹，沿非金属夹杂物平行于表面扩展。 (d)在滚动及摩擦力的作用下又产生与表面成一定倾角的二次裂纹，二次裂纹扩展到表面，另一端则形成悬臂梁。 (e)反复弯曲发生断裂，形成浅层剥落。 （3）深层剥落： 对于表面硬化处理的部件，心部强度低、硬化层深度不合理或硬度梯度太大等都易造成深层剥落。 ** 初始裂纹常出现在过渡区，该区切应力不大，但力学性能较弱，切应力高于材料强度而产生裂纹。裂纹形成后先平行于表面扩展，即沿过度区扩展，而后再垂直表面扩展，最后形成较深的剥落坑。 7.5.疲劳磨损的影响因素 1. 在干摩擦或润滑条件下的宏观应力场 2. 摩擦副材料的机械性质和强度 3. 材料内部缺陷的几何形状和分布密度 4. 润滑剂或介质与摩擦副材料的相互作用 主要影响因素： （1）非金属夹杂：脆性夹杂易造成裂纹，降低接触