企业精益生产培训教材之防错技术[全稿].doc

Mistake-proofing Poka-Yoke Output(s) amp; Specs 输出和规范 People 人员 Material 物料 Machine 机器 Environment 环境 Method 方法 Measurement 测量 常用的分析方法 来源 典型问题 对策 人 出错 Poke Yoke 机 故障,磨损,漂移 TPM, SPC 料 批次之间不稳定 来料检验，SPC，供应链 法 不是最优化的 DOE，重新设计 环 干扰 Robust DOE 量 不可靠 GRamp;R 基本策略 人为错误与后果 错误 后果 将柴油加入汽油箱 撞红灯 忘记拔掉电熨斗的插头 将原件放进了复印机的进纸处并正面冲下 or 人为错误 人为错误的种类 1) 忘记 (不集中在问题上) 2) 理解错误 (太快得出结论) 3) 辨认错误 (看错…太远) 4) 工人未培训 5) 主观臆断 (忽略规则) 6) 疏忽 (精力分散，疲劳) 7) 太慢 (太迟作出判断) 8) 缺乏标准 (写的和看的) 9) 突发事件 (机器不正常) 1)　 过程太长 2) 过程错误 3) 设置错误 4) 装配线太长 5) 零件不对 6) 错误的工件 7) 操作错误 8) 调整、测量、尺寸错误 9) 机器维护中的错误 10) 初始准备或工具调节不对 缺陷的原因 关于人为错误 错误原因 原因类别 所占比例 忘记 人 771/a.8% 对过程/作业不熟悉 人 缺乏工作经验 人 故意失误 人 疏忽 人 行动迟缓 人 缺乏适当的作业指导 方法 11.1% 突发事件 设备 11.1% 从上表可以看出，在错误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。 人为错误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对操作员进行大量培训，管理人员每每劝戒操作员工作要更加认真和努力,确实通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由于对过程/操作不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所道致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经过长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。 传统的错误防止方式 随著技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准。很明显仅仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师SHIGEO SHINGO 通过长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使操作员在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。操作员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会变得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。 POKA-YOKE的观点 （1）全检产品但不增加操作员负担。 （2）必须满足poka-yoke规定操作要求，操作过程方可进行。 （3）低成本。 （4）实时发现错误，实时反馈。 POKA-YOKE防错法具有以下特点 两类防错模式的比较 传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而POKA-YOKE可以从根本上解决失误问题。 思想的转变 操作员犯的错都是我们的错 应当采取措施防止错误的发生，而不是责怪操作员 Poka-Yoke – 含义 yokeru 归避 poka 疏忽错误 从何处着手防错？ 产品设计 流程设计 技术 预测 检测 使得不可能出错 缺陷产品不会 移到下一步 将要出错时 出错时立即. 在出错之前 当错误或缺陷已经发生时 警告 WARNING 停机 SHUTDOWN 控制 CONTROL 防错技术归纳 防错技术实例 技术 预测 探测 警示 WARNING 停机SHUTDOWN 控制CONTROL 技术 预测 探测 警示 WARNING 停机 SHUTDOWN 控制 CONTROL 有的照相机在光线 不足时会停止拍照 无铅汽油的加油泵 和孔都比加有铅汽油 的小 用量规来检测每个苹果 的大小，合格的苹果送 去市场卖，小苹果送去 酿酒. 烟雾报警器是房屋 建筑物内常见的 报警装置. 很多汽车中装有 报