第三章固态成形技术应用与发展.ppt

2）锻造生产技术经济指标 ①每一锻工锻件年产量（kg/人）； ② 每一生产工人锻件年产量（kg/人）； ③ 车间总面积年产量（kg/人）； ④ 每104kN锻压设备能力年产量（kg/104）； ⑤ 锻件成品率； ⑥ 锻件千克成本（元/kg）。 3.3.4 锻造生产技术指标 板料成形又叫板料冲压,是利用压力装置和模具使板材产生分离或塑性变形，从而获得成形件或制品的成形方法。 3.4 板料成形方法 一般冲压板厚6mm，且通常在常温下进行，故又称为冷冲压，只有当板厚超过8mm时才采用热成形。 优点： (1)冲压件精度高，表面光洁，无切削，互换性好； (2)冲压件质量轻、强度、刚性较高； (3)操作简便，生产率高，易于自动化； (4)废料少，成本低； 3.4 板料成形方法 缺点： (1)变形冲压件的材料应有足够塑性与较低变形抗力 ； (2)有加工硬化现象，严重时使金属失去近一步变形的能力 ； (3)模具费用高，不宜单件小批生产。 3.4 板料成形方法 冲压设备 （1）冲床 3.4 板料成形方法 ⑵剪床 完成剪切工序，为冲压准备原材料的主要设备。 3.4 板料成形方法 3.4.1 板料分离过程 分离过程是使坯料一部分相对于另一部分分离而得到工件或者坯料，如落料，冲孔，切断，修整等。⑴落料与冲孔 落料是从板料上冲出一定外形的零件或坯料，冲下部分是成品。 冲孔是在板料上冲出孔，冲下部分是废料。 1）金属板料冲裁成形过程 弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。 3.4.1 板料分离过程 2）凸凹模间隙 单边间隙用C表示，双边间隙用Z表示。 3.4.1 板料分离过程 间隙大小对冲裁件断面质量的影响 3.4.1 板料分离过程 当冲裁件断面品质要求较高时，应选取较小的间隙值。 冲裁件断面品质无严格要求时，应尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。 合理间隙Z的数值按经验公式计算：Z = m t 其中 t—材料厚度； m—与材质及厚度有关的系数。 3.4.1 板料分离过程 板材较薄时，m可按如下数据选用： 低碳钢、纯铁 m=0.06～0.09 铜、铝合金 m=0.06 ～0.10 高碳钢 m=0.08 ～0.12 当板料厚度 t 3mm时，因冲裁力较大，应适当放大系数m。 对冲裁件断面无特殊要求时，系数m可放大1.5倍。 3.4.1 板料分离过程 3）凸、凹模刃口尺寸确定 ⑴落料模 凹模尺寸=落料件尺寸 凸模尺寸=凹模尺寸—最小合理间隙值 因凹模磨损后增大了落料尺寸，因此，凹模设计应接近落料件最小极限尺寸。 3.4.1 板料分离过程 ⑵冲孔模 ◆凸模尺寸=冲孔尺寸，以凸模为基准设计。 ◆凹模尺寸=凸模尺寸+最小合理间隙值 凸模磨损后减小冲孔尺寸，因此，凸模设计应接近冲孔最大极限尺寸。 3.4.1 板料分离过程 4）冲裁力计算 冲裁力是选用设备吨位和检验模具强度的一个重要依据。对于平刃冲模的冲裁力按下式计算： 式中 P—冲裁力； L—冲裁周边长度； S—板料厚度； k—系数；一般取k=1.3 —材料抗剪切强度。 3.4.1 板料分离过程 （2） 切断 切断是指用剪刀或冲模将坯料或其他型材沿不封闭轮廓进行分离的工序。 断用于制取形状简单，精度要求不高的平板类工件或下料。 3.4.1 板料分离过程 （3） 修整 如零件的精度和表面粗糙度的要求较高，则需要用修整工序。 3.4.1 板料分离过程 3.4.2 板料成形过程 成形过程是使坯料发生塑性变形而形成一定形状和尺寸的工件，主要有拉深、弯曲、翻边、成形、收口等。 （1）拉深 拉深：是将平板料放在凹模上，冲头把材料拉入凹模而形成空心形状工件的过程。 拉深变形过程： 凸缘为主要变形区，如是圆形零件,圆形坯料外径直径随拉深变形而减小，转化为零件侧壁。 凸缘区径向受拉产生拉应变，切向（周向）受压产生压应变。 3.4.2 板料成形过程 在拉深过程中，工件的底部并未发生变形，而工件的直壁部分则经历了很大程度的塑性变形，引起了加工硬化作用。 当坯料直径D与工件直径d相差越大（ d/ D 越小），则变形区越宽，变形程度就大。从底向上金属的加工硬化作用就越强，拉深的变形阻力就越大，甚至有可能把工件直壁底部拉裂。 3.4.2 板料成形过程 d/D的比值