2009年度生产工作总结及2010年上半年工作计划PPT.pptVIP

2009年度生产工作总结及2010年上半年工作计划; 2009年生产车间各考核目标数据统计表 ;; 2009年人均产值数据统计表;人均产值分布图;2009年度分析检讨与总结 从整个年度的数据来看,我们在一通率和准时交货率上有了明显的提高,特别是在6月份后我们重新调整了一通率的目标值,另外增加了OQC检验准确率.虽然我们取得了一些成绩,但造成车间的返工（下半年37批）同比08年度并没有下降,反而有上升的趋势,原因是我们在更换物料或替代物料确认控制上出现了问题,如104电容、FM模块、IC3252、9.2寸屏芯脏污及9.2寸高压板老化背光不亮等。严重影响了车间的正常生产，导致了车间频繁的返工。对于车间来说，影响一通率及OQC检验准确率上主要存在着我们生产内部管理控制上的不足，这主要体现在以下几个方面：; 部门的超越口号“自检、互检，力求零缺点”。首先在每日的班组朝会上员工进行宣誓，宣誓完毕后再由组长宣导其它事项。其次将自检、互检与计件奖金挂靠，操作步骤是： 1、在生产每个产品或者每个PCB板插件时，由第一位员工将产品的数字序列号贴在产品上，依次流转下去,再由给每位操作员工发放一张自检、互检工艺流程卡。流程卡上记录自检、互检项目及产品的数字序列号，由操作员工每完成一台产品按照序列号对号入座打钩或填写OK，表示员工有此动作完成。 ;2、每完成一个订单或者一个批量，由组长依据测试报告或维修报告在每位员工的自检、互检流程卡上记录员工未做到自检的数量，由文员到月底统计总数，再根据计件单价分摊的价格乘以总数，得出的奖金从当事人的计件奖金里扣除，扣除的奖金奖励给没有造成作业不良的员工或者奖励给互检出来的员工;2、工艺执行不到位或执行错误，其主要原因存在以 下 2点： 原因分析：1、员工及管理人员未认真了解工艺文件的要求，甚至偏离了工艺要求或工艺要求不明确，使员工作业或管理人员指导员工作业时进行错误的作业，导致批量的返工.如FM模块122电阻更改182电阻时改错位置、信号端排线当成电源端，导致信号被干扰及FM模块的天线发射点未焊锡等问题。 2、工艺文件经更改后未及时更新到产线的作业指导书上，使员工按照作业指导进行了原来的作业方式，导致返工。如头枕带DVD产品屏芯与主板处加一个导电泡棉，而作业指导书并没有此项要求。 ;改善建议：针对以上的问题点，1、作为我们生产车间改善对策就是要加大对员工及管理人员的培训，特别是针对焊接工艺及产品各部件的规格、用途等方面的知识，1个月里至少要培训一次，具体以生产任务的情况来定。尤其是明年的单锭及PMP产品，需要工程或开发人员的大力配合对车间的管理人员及维修技术人员的培训。另外对产线出现异常的解决对策建立工艺履历表或者由工程将对策编写到作业SOP中。;3、品质可靠性得不到保障及产品一通率得不到有效提高 原因分析：从09下半年的一通率情况来看，虽然都能达标，但趋势在下降尤其造成返工次数明显增加，主要体现物料变更或替代物料确认控制环节出现问题，往往到了组装成产品后发现物料不合格，导致批量返工。另外我们今年一通率能达标，那是除掉了前加工部分的不良率，其实整体产品的一通率并没有得到提高。 改善建议：1、明年作为生产怎样有效防止上线后产生批量不良，首先要提前做好下线前的首件确认工作，其次生产采取先总结以前产品出现的问题后安排上线的原则，再次对上线生产后出现异常提出上线异常追踪单，发给相关的部门直到问题解决。到月底统计对各个部门的异常投诉2、将品质控制点往前移，把前加工的不良纳入到品质分析中。3、每月将作业不良进行统计，并针对作业不良开展车间内部总结。;4、生产现场流水线作业不均衡 原因分析：虽然我们今年在生产现场中有得到逐步的改善，员 工对产品的防护意识也有所增强了，但也还存在着一些问题，如流水线作业工时不均衡，造成有的工位堆机，有的工位很闲，完全处于无节拍下工作。员工在慌乱中进行作业所以导致产品不良率的上升。 改善建议：首先严格要求按照工程新制订的作业排序图来排线。其次将流水线的节拍规定在每格70秒的速度下线，再次调整时间有差异的作业站。 ;生产车间2010年上半年工作计划 ;计划名称2;计划名称3;计划名称4;;