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5.工作改善的四个阶段 * ⑴ 完全按照现行的工作方法，将工 作的全部细目记录下来 ⑵ 把分解出的细目列举出来 1.工作分解 ⑴ 自问下列事项（5W1H） what/why/who/when/where/how ⑵ 下列事项也应一并自我核检： 材料、机器、设备、工具、设计、 配置、动作、安全、整理整顿 2.就每个细目作核检 ⑴ 删除不必要的细目 ⑵ 尽量将细目加以合并 ⑶ 重组细目改善的顺序 ⑷ 简化必要的细目 ⑸ 借助他人的意见 ⑹ 将新方法的细目记录下来 3.展开新方法 ⑴ 使上司了解新方法 ⑵ 使下属了解新方法 ⑶ 照会相关部门，征得它们的同意 ⑷ 将新方法付诸实施 ⑸ 对别人的贡献应预承认 4.实施新方法 工作 改善 * 试做我们班组的一个作业选择表 督导人员 姓名：张三 阻碍检验的事项 备注 改善 顺位 工作 分解 预定 完成 日期 预定 完成 改善 日期 工作场所 名称：IQC 工作 延误 失误 多 修正 多 发生 伤害 工具 损耗 …… 日期 2009-1-1 硅片拆分 XX 外观检验 X 1 7-15 8-1 电性能检验 记录 X X 包装 XX X 判定 X 2 8-1 9-1 6.流程分析 * 通过对现有工作流程分析、改善，节省不必要的浪费与等待，提高生产工作效率，我们称之为流程分析。 6.流程分析 * 生产流程分析者在实际操作中可能具体的目标各有不同，但主要不外乎以下几类： 　　1.改进工艺，完善工艺细节，提高产品品质；　　2.减少不必要的动作和消耗；　　3.减少无意义的等待过程；　　4.缩减工序中和工序交接的搬运距离；　　5.尽量避免信息传递中的失真造成损失；　　6.改善生产环境，保证生产品质；　　7.降低水电等能源消耗；　　8.合并相关工序，减少交接过程等等； IE手法 * “IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录，分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。” 2.认识问题 出了问题是好事还是坏事？ 坏事——出事了嘛 好事不出门、坏事传千里 隐 瞒 检查不到位、信息不通畅 推 说别人---说自己 批评与自我批评 大事化小、 小事化了 未找到真正的原因 兼听则明？多谋与善断？360度考核？ * 2.3 对待问题的态度 2.认识问题 * 对待问题的态度 既重视又不重视； 正在做又没有做； 事后总结不到位； 事中控制嫌麻烦； 事前预防不习惯。 2.认识问题 如果，满足于现状 ，仅关注眼前的问题——就不会产生对问题的认识; * 在期望值高的人眼里 这个世界充满了问题 * 我们班组长对待问题的态度来源于哪里？ 3.问题描述 模糊而不够精确 想当然而不习惯还原真像 标准不统一或经常变化 * 3.1 问题描述的现状 3.问题描述 先说过程，不说原因； 说自己，不说别人； 要精确，不要模糊； 要事实，不要感觉； * 3.2 正确描述问题的习惯 3.问题描述 * 3.3 正确描述问题的工具-5W2H （1） WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？ （2） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？ （3） WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？ （4） WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ （5） WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ （6） HOW——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ （7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？ 3.问题描述 内容 是什么？ 不是什么？ WHAT 间隙是9+1MM 间隙没问题 WHERE A生产线B工位 其它工位 WHEN 下午上班0.5小时 其它时段也有发生 WHO 张三 其它人 HOW MUCH 不良率95% 良品只有5% HOW 下道工序无法加工 —— WHY 操作问题 图纸问题 * 3.3 正确描述问题的工具-5W2H 4.问对问题 * 问对问题 ——有效解决问题的前提 4.问对问题 当我们碰到问题时，不要直接去找解决方法！因为在原有的思考水平下产生的问题，是不可能再用原来的思考来解决的，否则这个问题也就不会产生了。 ——爱因斯坦 * 4.问对问题 * 问题产生的原因多种多样，问题往往是多种原因共同作用下产生的结果。因此，做问题分析时，我们需要多问几个为什么，并且对每一个可能的原因都深入进行原因分析，直到最后的原因