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旋挖钻机成孔灌注桩施工工序及注意事项 一、成孔工艺流程及施工要点 1、工艺流程 施工准备 测量放样 埋设护简 护筒复测 钻机就位 钻进 成孔 清孔 灌桩。（应提前通知钢筋厂制作钢筋笼） 2、施工要点 2.1施工现场准备 2.1.1道路、水、电，桩基施工场地整平。清除植被，杂物，积水，钻机施工部位压实，必要时铺一层碎石或铺钢板。 2.1.2泥浆池开挖及泥浆制备。因钻机施工时直接将钻渣提倒至孔外，不存在原土造浆，所以必需制泥浆。泥浆只为护壁用，若地下水位深于桩底、且地质情况良好时，可采用“干挖法”，而不需造浆护壁。 2.2测量放样 2.2.1测量放样 桩位采用全站仪以复核过的导线控制点为基准进行放样。 2.2.2具体桩位设置后，立即用“十字线法”将桩位用护桩引出，同时对桩位、护桩进行加固、标识、保护。 2.3埋设护简 护筒的埋设采用机械挖埋法。 2.3.1将钻机移至桩位处，使钻头中心对正护桩中心（即桩位中心）后，下钻至护筒埋设深度后，提起钻头，将钻渣倒于原地面，再在钻头顶部装设扩孔器后下钻以使所钻孔径稍小于护筒直径。 2.3.2在人工配合下，用钻机上的卷扬机将护筒吊移至孔口，利用钻机钻头下压护筒至埋设深度。 2.3.3护筒内径应比桩径大20~40cm，护筒中心线应与桩基中心线重合。 2.3.4护筒高度应高出地面30cm，埋深宜为2~4m。 2.3.5护筒复测，然后向施工队下发桩基施工交底书。 2.4钻机就位 2.5钻进 2.5.1在钻进过程中需泥浆护壁时，应及时向孔内注入制备好的泥浆，并确保水头高度。泥浆比重控制在1.05～1.20，粘度控制在18～22s，含砂率≤4%。 2.5.2钻进过程中，现场施工员应经常注意地层变化，判明渣样并认真记录钻孔施工记录。 2.6检孔 施工队钻孔成孔时应及时通知现场技术员量测孔深，并用验孔器对孔径、孔深、孔的垂直度进行检查。 2.7清孔 由于该钻机工作时将钻渣直接提倒至孔外，一般不需清孔。但在钢筋笼吊放后，灌注砼前，应检查孔底沉淀厚度，若超过规定，必需清孔，清孔采用换浆法，即由外往孔内注入清水或低浓度泥浆，并在孔底放置砂石泵往外抽吸，如此反复循环，至满足要求为止。 2.8 质量标准及检验方法 本工法采用交通部《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）标准，具体标准及检验方法见下表。 序号 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 及频率 1 桩位（mm） 群桩：100；单排桩：50； 全站仪：每孔 2 孔深（mm） 不小于设计 测绳量：每孔 3 孔径（mm） 不小于设计 探孔器：每孔 4 倾斜率 小于1/300 探孔器：每孔 5 沉淀厚度（mm） 按设计要求，不大于100 mm 测绳：每孔 四、桩基钢筋笼施工 钢筋骨架于钢筋加工棚内加工制作。 1、钢筋笼存放 做好标记，堆码整齐。运到现场的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，且存放时，要上盖下垫，严禁使钢筋笼受到污染。 2、钢筋笼吊装 起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。 6 钢筋加工验收标准 6.1 钢筋骨架尺寸验收标准 钢筋笼加工尺寸必须满足设计及规范要求，检查项目及方法见《桩基钢筋骨架允许偏差和检验方法表》。 桩基钢筋骨架允许偏差和检验方法表 检 查 项 目 允 许 偏 差 主筋间距 ±10mm 箍筋间距 ±20mm 骨架外径 ±10mm 骨架倾斜度 ±0.5% 骨架保护层厚度 ±20mm 骨架中心平面位置 20mm 骨架顶端高程 ±20mm 骨架底面高程 ±50mm 五、水下混凝土浇筑 1、采用漏斗连接φ30－35快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。水密试验方法：拼装好的导管灌入70%的水，两端封好，一端焊接风管，输入计算的风压力，导管滚动数次，15分钟不漏水为合格。 2、漏斗及混凝土储料槽的容量在装满混凝土并开始灌注时,保证导管下端埋入混凝土不小于1m。灌注中，导管埋入混凝土中的深度，不得小于2m，不宜大于5m，当桩身较长时导管埋入混凝土深度可适当加大。 3、灌注水下混凝土的导管应该符合要求。内壁光滑圆顺，内径一致。导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.2～0.5m。 4、水下混凝土的配合比和采用的骨料应符合设计要求。水下灌注混凝土采用的商品混凝土必须具有足够的流动性