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液力大钳受力分析及改进建议
KY-250D牙轮钻机液力大钳受力分析及改进措施
曾汉东
(大冶有色金属股份有限公司铜山口铜矿机动能源部,湖北黄石 435122)
【摘 要】 通过对KY-250D牙轮钻液力大钳在实际使用过程中打滑和啃钻具的原因进行分析,提出了改进措施。
【关键词】液力大钳 卡爪 改进措施
1、前言
铜山口铜矿是大冶有色金属股份有限公司的主要生产矿山之一,露天采场的穿孔作业主要采用KY-250型和YZ-35型牙轮钻。2010年初,我矿从南昌凯马有限公司购进一台KY-250D型牙轮钻机,穿孔直径250毫米,标准孔深17.5米。为了实现钻具的自动拆卸,减轻工人劳动强度,该机配备了一台液力大钳,安置在钻架小平台上,替代了原来依靠人工操作的B型吊钳,进一步实现了机械化操作。
由于钻具经过长期旋转工作后,钻具的联接螺纹扣拧的太紧,以致在卸钻具时,仅仅依靠回转小车自身的动力根本无法松卸螺纹扣,此时可借助于液力大钳进行辅助卸扣。
但是,在实际使用中,该装置有时不能很好地完成卸扣作业,主要表现为:
1)大钳打滑,不能松开钻具;
2)卡爪啃钻具,造成钻杆损伤。
根据以上现象,有必要对液力大钳的受力情况进行分析,以便拿出改进措施,更好的发挥其使用功能。
2、液力大钳的机械构造
液力大钳由支座1、大臂2、转臂3、钳臂4、卡爪5及三个油缸组成(见图1),通过各部件的相互配合,使卡爪能够将钻杆可靠锁住并旋转,完成卸扣作业。
3、 液力大钳的液压控制
大钳由安置在司机室内的手动阀远程操作,在液压系统中为大钳的三个油缸共设置了4个顺序阀,分别控制三个油缸的动作顺序(见图2)。
其工作原理是:当操纵杆前推时,A腔进油,首先由大臂油缸Ⅰ将大钳移到钻孔中心,使卡钳5中的两个卡爪与钻杆靠紧;然后当系统压力上升到8MPa时,顺序阀A联通,使抱紧油缸Ⅲ动作,推动钳臂4将钻杆抱紧;最后当系统压力上升到12~17MPa时(实时调整),顺序阀B联通,使卸扣油缸Ⅱ推动转臂3绕钻具中心旋转,依靠三个卡爪与钻具之间的摩擦力,将螺纹松开。螺纹松开后将操纵杆向后拉,B腔进油,抱紧油缸Ⅲ活塞杆首先缩回,松开卡爪,然后当系统压力上升到8MPa时,顺序发C联通,卸扣油缸Ⅱ收回,最后当系统压力上升到10MPa时,顺序阀D联通,大臂油缸Ⅰ活塞杆缩回,大钳退回原位,完成一个动作循环。
4、液力大钳完成作业的力学分析
从以上工作原理中可以看到,要使液力大钳能将钻具的连接螺纹顺利松开,关键取决于两点:一是卸扣油缸B的推力与转臂产生的转动扭矩M1不小于使钻具螺纹松开的最小扭矩Mf;二是卡爪与钻具表面的摩擦力矩M2不小于使钻具螺纹松开的最小扭矩Mf。即:
M1≥Mf
M2≥Mf
由图3可见:
M1=F1L1=PAⅡL1
根据杠杆的平衡原理:
F2L2-N2L3=0
N2=F2L2/L3
抱杆摩擦力Ff=μN2(μ=0.15)
因此:M2=FfD
=μPAⅢL2/L3D
式中:P-油压力
A-油缸活塞面积,根据实际测量,AⅡ=12271mm2、AⅢ=20096 mm2
由液压原理图可见,卸扣油缸即将动作时:
M1=PAⅡL1
=P×12271×554
=6798P (Nm)
M2=μPAⅢL2/ L3D
=0.15×P×20096×208/225×219
=610P (Nm)
由此可见:转动扭矩M1远大于抱杆的摩擦力矩M2。因此,要使大钳正常作业,只要满足M2≥Mf,即:
Mf≤610P (Nm)
Mf主要由螺纹旋合所产生。钻杆接头螺纹是圆锥螺纹,其最佳旋合位置应是内外螺纹基面重合时,两者端面贴紧。由于钻杆存在一定的加工误差与变形,特别是钻机工作一段时间后,在轴压及小车扭矩的作用下,螺纹的旋合力矩很大。根据经验数据,一般Mf不大于回转小车最大回转扭矩的60%,KY-250D钻机的最大回转扭矩为15000Nm,所以
一般 Mf≤9000 (Nm)
可得系统压力 P≥9000/610=14.75 MPa
因此,可将系统压力设定为P=12~17MPa,具体可根据实际情况调定。
卡爪啃钻具的力学分析
在液力大钳的实际卸扣作业中,经常由于卡爪不能可靠地将钻杆锁住而造成打滑,从而造成对钻杆的损伤。设系统压力调定为17MPa,由上述分析可知,作用在单个卡爪上的正压力
N=PAⅢL2/ L3
= 17×20096×208/225
=315820 N=31582 kg
根据零件尺寸,单个卡爪的接触面积为 ∑A=18 cm2
那么作用在钻杆表面的压强 σ=N/∑A=1754.5 kg/cm2
钻杆材质为35CrMo,其抗压屈服强度 σs=5000 kg/cm2
可见钻杆的抗压强度是足够的。
但是,实际使用中,液力大钳的三个卡爪形成
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