刚架梁、刚架柱制作方案.doc

刚架柱、刚架梁制作工艺 内容摘要： 关键词： 1.工程概况： 本工艺主要对刚架柱、刚架梁的加工、组装、焊接、涂装等工艺过程进行概述，规定各工序的要点。刚架柱、刚架梁在现场制作时必须遵循此工艺的规定。 编制依据： （1）《钢结构设计规范》（GB50017-2003） （2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （3）《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81-2002） 材料要求 3．1该工程使用的钢材、焊接材料、涂装材料、紧固件等应具有原材料生产厂家质量证明书，必须符合设计要求和甲方提供的行业标准。 3．2原材料进厂后，必须对所有原材料进行验收和检验。对复验合格的材料用油漆做上记号，并且对不同类型钢材分别存放。复验不合格的原材料不得使用。 3．3 所有钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得超过其厚度负偏差的一半，钢板的实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处如有分层缺陷，应会同有关人员处理。 3．4 材料代用须事先提出附有材料缺货证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 3．5 焊条的焊芯和药皮不应有任何影响使用性能的缺陷。焊丝表面光滑平整，镀层均匀牢固，不允许存在油污、氧化皮、锈蚀及划伤等影响其使用性能的缺陷，焊剂的粒度均匀，焊剂中不得存在明显的可见的铁、碳粒、铁合金凝珠及其它杂物。 3．6 涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓内，不得使用过期变质，结块失效的涂料。 4、钢结构制作主要工艺流程图（见附图） 5、号料工序： 根据施工图纸材料表提出材料计划，进入号料工序。 5.1板材进入车间后应先核对其质量合格证明文件、中文标志及检验报告，检查钢板的厚度，检查钢材的表面外观质量，清除表面杂质。钢材表面的平面度应符合下表规定，否则要先在七辊平板机上进行矫正平直。 项 目 板 厚mm 允 许 偏 差mm 钢板局部平面度 （每米） t≤14 t≥14 1.5 1.0 5.2号料前应该熟悉施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。 5.3板材号料用钢尺及划针划线，或采用数控切割机和多头直条切割机直接号切。 样板精度偏差： （1）长度、宽度：±0.5mm （2）对角线差：±1.0mm （3）孔距：±0.5mm （4）加工样板角度：±20 5.4异型板及坡口加工用数控切割机现场编程后自动切割。 5.5放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。 加工余量 剪切（mm） 手工切割（mm） 自动切割（mm） 切割缝 0.5～1.0 2.0～4.0 2.0～3.0 刨 边 2.0～3.0 5.0～6.0 3.0～4.0 5.6 H型翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留50～80mm荒料。 5.7 钢柱、刚架梁H型翼缘板、腹板只允许长度方向拼接；翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错200mm以上，与加劲板亦应错开200mm以上。且梁在跨中1/3跨长的范围内避免拼接。 5.8板材接料焊缝及H型主焊缝两端应加δ×100×100的引弧板，其材质、规格、坡口型式应与母材相同。 5.9板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。 5.10 H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。 5.11对接埋弧自动焊坡口形式及工艺参数如下： 板 厚 （mm） 焊丝直径 （mm） 焊接 顺序 焊接电流 （A） 焊接电压 （V） 焊接速度（mm/min） 备 注 8 φ4 正反 480～530 480～550 3～34 30～32 300～400 反面清根 10 φ4 正反 500～580 550～650 32～34 30～32 300～400 12 φ4 正反 420～480 600～650 30～32 32～35 300～400 注：焊接前先把接口两侧各20～30mm范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。焊后反面用碳弧气刨彻底清根并打磨干净后再反面焊接。 6、 切割工序： 6.1 切割前，应将切割区表面的铁锈，油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，否则，严禁向下道工序传递。切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员解决。 板材采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表： 割 嘴 号 板 厚 （mm ） 氧气压力 （Mpa） 丙烷压力 （Mpa） 气割速度 （mm/min） 1 4～10 0.69～0.78 ≥0.3 650～450 2 10～20 0.69～0.78