复合材料第四章聚合物基复合材料-聚合物基复合材料的制备和加工.pptVIP

* * 2.1 聚合物基复合材料制备方法分类 2.2 聚合物基复合材料的制造工艺 §2 聚合物基复合材料的制备和加工 2.1.1 聚合物基复合材料制备工艺的特点 （1）材料的形成和制品的成形是同时完成的 （简化制品结构、减轻制品质量、降低工艺消耗） （2）方法多样、工艺简便、设备简单、成本很低 2.1 聚合物基复合材料制备方法分类 2.1.2 聚合物复合材料成形方法分类 （1）预浸料/预混料制备 （2）接触成型（手糊成型） （3）压力成型（ 袋压成型、模压成型、层压成型） （4）缠绕成型 （5）树脂传递成型 （6）注射成型 （7）拉挤成型 上述各种成形方法之间存在着共性！ 图4.5 复合材料制品的生产流程图 2.2 聚合物基复合材料的制造工艺 2.2.1 预浸料 / 预混料制备 （1）预浸料：定向排列连续纤维浸渍树脂形成薄片状半成品 热固性预浸料： 轮鼓缠绕法、陈列排铺法（设备不同） 湿法、干法（树脂状态不同） 热塑性预浸料： 预浸渍技术（树脂完全浸渍纤维） 后浸渍技术（树脂以粉末等形式存在， 完全浸渍在成型过程中完成） 图4.6 轮鼓缠绕法预浸料制备示意图 （2）预混料： 工艺对象：不连续纤维浸渍或混合树脂 制品特征：片状模塑料（Sheet molding compound，SMC） 块状模塑料（ Bulk Molding Compound，BMC） 注射模塑料（Injection molding compound，IMC） 2.2.2 手糊成型（Hand Lay - up） （1）工艺概要 模具表面施加脱模剂、胶衣； 涂刷树脂液体、铺增强材料； 手持 辊子使树脂浸渍增强体、压实并驱除气泡； 重复铺层操作，达到制品设计厚度； 固化 最原始、最简单的制备方法！ 图4.7 手糊成型工艺使用的模具及成型示意图 （2）优点 1）适合少量生产； 2）设备投资少； 3）可制形状复杂产品； 4）可进行材料设计 （3）缺点 1）劳动密集型生产； 2）增强体含量不太高 （4）典型产品 舰艇、风力发电机叶片、游乐设备、建筑模型 2.2.3 树脂传递成型（Resin Transfer Molding ，RTM） （1）工艺概要（闭模低压成型方法） 增强体置于上下模之间； 合模并将模具夹紧； 压力注射树脂； 固化后打开模具，取下产品。 工艺关键：树脂要充满模腔；注射压力0.4-0.5MPa ??图4.8 树脂传递成型示意图 （2）优点? 1）增强体含量较高； 2）劳动强度低； 3）成型周期较短； 4）产品大型化 （3）缺点 1）不易制作小产品； 2）模具复杂且成本高 （4）典型产品 小型飞机与汽车零部件、客车座椅、仪表壳 2.2.4 喷射成型 （１）工艺概要（半机械化成型方法） 树脂+引发剂、树脂+促进剂 分别从喷枪喷出； 纤维经切断器切断并从喷枪中心喷出； 树脂与纤维一起同时均匀沉积在模具上； 沉积一定厚度后用手辊压实除去气泡； 固化 （２）优点：生产效率高、制品孔隙率小 （３）缺点：不易制作小产品、模具复杂且成本高 图4.9 喷射成型原理图 2.2.5 袋压成型 （1）工艺概要（最早最广泛用于预浸料成型） 将铺层在模具中铺放； 依次铺上可剥保护层、脱模膜、袋膜等； 热压固化 脱模获得具有一定结构形状的制品 （2）袋压分类： 真空袋成型、压力袋成型、热压袋成型 （3）真空袋成型： 排除 蒸汽、包埋空气、其它挥发物 图4.10 真空袋成型原理图 2.2.６ 缠绕成型 （1）工艺概要 增强体（无捻粗纱）排列在纱架上； 粗纱自纱架退绕、通过树脂槽、绕丝嘴（浸渍过程）； 小车往复移动并带动已浸渍粗沙缠绕在回转芯轴上； 固化、脱模（两端密闭产品不用脱模，芯模作为内衬） 工艺关键：缠绕角度与排列密度由芯轴与小车速度之比控制 图4.11 湿法缠绕的工艺原理图 图4.12 缠绕成型绕线示意图 （2）优点 ? 　 1）制品结构性能可达很高；?? 2）可制耐腐蚀、耐压、耐热制品；??? 3）可制造两端封闭制品；??? 4）生产周期短、增强体成本低； （3）缺点??? 1）制品限于回转体；?? 2）纤维不易沿制品长度方向精确排列；??? （4）典型产品??? 管道、贮罐、气瓶、固体火箭发动机壳体 2.2.7 拉挤成型 （1）工艺概要 预置在纱架上的玻璃纤维无捻粗纱经树脂槽浸渍树脂 预成型后进入加热模具，进一步浸渍、固化、定型 将型材按要求长度切断 图 4.13 拉挤