某公司手机后盖生产流程改善课程设计说明书.doc

FLEXSIM系统仿真建模与分析 某企业手机后盖生产流程改善 课 程 设 计 说 明 书 学院名称：机械工程与自动化学院 学生姓名：XX 学生班级：工业工程11201 学生学号：XX 目 录 一、研究背景………………………………………………………2 二、生产研究 2.1 生产现状……………………………………………………………2 2.2 问题分析……………………………………………………………3 2.3 仿真建模……………………………………………………………4 2.4 结果分析………………………………………………………… 10 三、现场改善 3.1 改善方案………………………………………………………… 13 3.2模型仿真………………………………………………………… 14 四、改善效果…………………………………………………… 17 五、设计小结…………………………………………………… 19 研究背景 课题研究的是：流程程序分析在某企业的手机生产部门手机盖生产的应用。 应用flexsim系统仿真软件仿真模拟现场管理改善，提什生产线的产量。达到掌握flexsim系统仿真软件的操作，提升系统仿真在实际中运用的能力的目的。 二、生产研究 2.1 生产现状 该生产部门主要负责手机盖（右图）的生产，在小规模的试产阶段中，发现现行手机盖的生产方式生产效率低下，生产周期长，按照这种生产方式，无法实现大批量生产阶段预订的生产计划，不能按期交货，会给企业带来经济损失。 该手机改的现行的生产流程如下： 成型、初检、剪料头、烘烤、粘脏污、贴白色保护膜、贴蓝色保护膜、仿形铣、CNC、削口水、打磨、擦脏污、全检包装 该手机盖在A楼成型，完成初检、剪料头工序，然后转移到B楼进行烘烤、粘脏污、贴白色保护膜、贴蓝色保护膜、 2.2 问题分析 从该手机生产流程程序图不难看出，所有的流程在两栋大楼里进行。物料在两栋大楼之间有3次搬运花费3320秒的时间，搬运了221米，而手机盖在生产过程中一共搬运233米；其次手机盖在生产过程中，有4次暂时放置，共花费2720秒时间。综上，该生产线存在的最大问题是有过搬运，和过多的等待，其主要原因是生产设备分布在在两栋大楼里，使得物料无法及时送至下一工序。 2.3 仿真建模 对于现状，设备两栋大楼里放置，有13道工序，27个操作员，形成一条流水线，具体建模如下： 拖入1个发生器，作为原材料发生装置 拖入13个处理器进行每一项流程 （3）再拖入7个暂存区，除了现状存在5个暂时放置区，另加2个暂存区作为向A楼或者B楼搬运的暂存 （4）因为有三个流程是多人操作的，所以加入3个分配器，根据流程顺序，将实体依次连接成如下图效果 （5）调整各个实体的位置，第一行实体为A楼的设备，第二、三行为B楼的设备。设置路径从A楼到B（从B楼到A楼），应用网格节点以及虚拟路径，设置得如下图 （6）给每个流程分配操作员（操作S连接处理器，若有分配器，分配器A连接到操作员），并根据各个实体的所在流程修改各个实体的名称。到此，模型的大致外观成型，如图 （7）给每个实体设置参数： 其中有5个操作员是作为交通运输工具设置的，各自的速度分别为各工序的搬运距离除以时间，对大楼之间的操作员还要设置为最大容量50； 发生器的设置采用默认，临时实体用BOX代替，设置颜色为蓝色； 特别要指出的是在烘烤这一流程中，例题所指时间为一个手机壳要烘烤7200秒完成工序，实际的生产过程中一台机器不可能一次只烘烤一个手机壳，本处采用折中办法，机器最大同时处理200个手机壳，即平均每个手机壳加工工时间为36秒； 同理的来说，对于多人操作的流程，CNC、削口水、打磨，三个流程所在的处理器加工时间也需要用每个加工标准时长除以操作员个数分别为30.25秒、18秒、17.5秒； 对于暂存区的设置，除了保管区域，最大容量均设置为500，特别的对于暂时放置，由于例题有等待时间，都设置为成批处理50个，最大等待时间分别设置为720秒、900秒、1100秒 至此，模型的各个参数设置完毕。 （8）设置统计分析变量，点选“统计”中的“Dashboard”，创建各个暂存区的状态饼图、各个处理流程的状态条形图、每小时各个流程处理的输出量、“保管区”容量折线图。 （9）进行模型的测试运行，修改直至能够最大程度切合例题中的实例。 2.4 结果分析 结合模型外观和统计量来看，当模型运行前 但从外观来看，由于这条生产线在两栋大楼分散设置，以致整个生产流程的运行极为繁杂，突出表现为搬运的繁杂。 模型运行一段时间： （注：饼图从左向右为暂时放置1、搬往B楼1、暂时放置2、暂时放置3、暂存区4、保管、搬往A楼、搬往B楼2.条形图的顺序与模型流程依次对应） （1）从模型外观来看，半成品在生产线上的流程烘烤