[工学]7-ch8砂型铸造2.pptVIP

8.3 砂型铸造 砂型铸造 手工造型 机器造型 一）手工造型 1、整模造型与分模造型 模型是一个整体，其特点是造型时模样全部放在一个沙箱内，分型面为平面。 分模造型视频 活块造型视频 刮板造型视频 型芯的作用视频 二）机器造型 震压造型视频 三、 浇注位置和分型面的选择 四、 工艺参数的选择  为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺方案初步确定之后，必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。 5、最小铸出孔及槽 最小铸出孔及槽： 较大的孔槽等应铸出来，以便节约金属和机构加工工时； 较小的孔槽，则不宜铸出，直接加工反而方便；如有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。 本节到此结束，欢迎进入下一节的学习！ 震压造型机及其流水线 射压造型机的工作原理图 射压造型机及其流水线 浇注位置是浇注时铸件在铸型内所处的空间位置。 1）铸件的重要加工面应朝下。 1、浇注位置的选择原则 2）铸件的大平面应朝下。 3）将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置 浇注位置的选择原则（续） 箱盖的浇注位置 浇注位置的选择（续） 4）厚的部分放在铸型的上部或侧面，以便在铸件厚壁处直接安置冒口 分型面是指两半铸型相互接触的表面。其选择是否合理，对铸件质量及制模、造型、造芯、合型或清理等工序复杂程度有很大影响。 2、铸型分型面选择原则 1）应使造型工艺简化。如尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯等。 铸型分型面选择原则（续） 2）应尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件的精度 3）为便于造型、下芯、合箱和检验铸件的壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱 铸型分型面选择原则（续） 在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。加工余量必须认真选取。 1、机械加工余量 2、起（拔）模斜度 起模斜度：为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起模斜度。 立壁越高，起模斜度越小。 3、收缩率 4、型芯 最小孔径见P187 * 安徽工业大学 AHUT 工程材料与成形技术基础 安徽工业大学 * 安徽工业大学 AHUT 砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小、批量及各种合金铸件的生产。 掌握砂型铸造是合理选择铸造方法和正确设计铸件的基础。 常用的造型方法: 优点：操作灵活,适应性强,模型成本低,生产 准备时间短。 缺点：铸件质量差,生产率低,劳动强度高， 要求工人技术水平较高。 应用：单件,小批。 方法： 根据砂型的不同特征：两箱造型、三箱造型、脱箱造型、地坑造型； 根据模样的不同特征：整模造型、分模造型、挖砂造型、假箱造型、活块造型、刮板造型。 工艺操作过程： （１）安放模样 （２）填砂舂砂　 （３）扎通气孔 （４）撒分型砂 （５）放直浇口棒 （６）划分型线 （７）起模 （８）修型 （９）合型 分模造型 套筒分模造型 铸件具有两端大而中间截面小外形时，须将模样从小截面处分开，将其分为上、中、下三部分，用两个分型面，三个砂箱造型，称为三箱造型。 三箱造型的工艺过程：先做下型，翻转后，在下型上面做中型，最后做上型。 操作复杂、费工、生产率低，错型可能性大，所以它也只适用于单件小批生产。 2、三箱造型 制作模样时，将零件上妨碍起模的部分（如小凸台、筋条等）做成活动的，即为活块。 造型起模时，先取出模样主体，再从侧面将活块取出。 这种造型技术要求高，生产率低，而且造型过程中活块也可能移动而错位，尺寸精度较低。所以活块造型只适用于单件小批生产。　 3、活块造型 活块造型模样 造型时用手工挖去阻碍起模的型砂的一种造型。 造型时，每造一型需挖一次，生产效率低，要求操作水平较高，在挖砂时，易使铸件在分型面处产生毛刺，影响外形美观和尺寸精度 这种造型只适用于单件小批量生产。 用成型型板替代挖砂 4、挖砂造型 适合于有等截面的大中型回转体（如带轮、大齿轮、飞轮、弯管等） 在造型时可用一个与铸件截面形状相适应的木板（称为刮板）代替模样，来刮出所需铸型的型腔。 这种造型方法优点是减少模样费用、周期短，缺点是效率低、技术要求高，所以它只适用于单件小批生产。 5、刮板造型 制芯 合箱 手工造型车间 1 手工造型车间 2 机器造型是指用机器全部完成或至少完成紧砂、起模操作的造型工序。 优点:生产率高,铸件尺寸精确,光洁度高,加工余量少,劳动强度小,大批量生产。在大批量生产中铸件的成本仍能显著降低。 缺点:厂房,设备等要