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潜在设计失效模式及后果分析Potential Design Failure Mode and Effects Analysis( DFMEA ) 潜在制造和装配过程失效模式及后果分析Potential Process Failure Mode and Effects Analysis(PFMEA) FMEA 作业说明 严重度：估计故障确实发生时，对客户、后续制造或装配场所造成 的影响之程度。 等级：Critical,key,major,significant 潜在失效原因/机理：逐项分析各个失效模式的发生原因。 过程控制的方式，有以下两种类型：1)预防 2)检测 频度：预估失效模式可能发生的程度。 探测度：估计故障确实发生时的检出能力。 风险优先数：为频度、严重度、探测度相乘的结果。 建议措施：依RPN评价，须依优先顺序采取对策。 建议措施责任：填入对策和对应人员及目标达成日期。 所采对策：简述所采取的处理措施。 对策案评价及追踪：填入对策风险优先数评价。 1 无影响 无 2 安装加工/发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注意到 极轻微 3 安装加工/发出异音项目不合格，而且50%顾客都注意到 轻微 4 安装加工/发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都注意到 (大于75%) 极低 5 汽车/零部件以及舒适/便利的项目都能运作，但是性能表现降低，让顾客感到有些不满意 低 6 汽车/零部件还能运作，但是舒适/便利的项目无法运作，导致顾客感到不满意 中等 7 汽车/零部件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常不满 高 8 汽车/零部件无法操作，失去主要功能 极高 9 潜在的故障模式如果会有警告的情況下，会影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于非常危险 危险有警告 10 潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于高度危险 危险无警告 等级 后果的严重度 后果 建议的DFMEA严重度评估标准 1 ≦0.010件/每一千辆车 极低 : 不太可能出现失效 2 0.1件/每一千辆车 3 0.5件/每一千辆车 低 : 相对较少失效 4 1件/每一千辆车 5 2件/每一千辆车 6 5件/每一千辆车 中等 : 偶尔发生失效 7 10件/每一千辆车 8 20件/每一千辆车 高 : 一再重复失效 9 50件/每一千辆车 10 ≧ 100件/每一千辆车 极高 : 失效几乎不可避免 等级 可能的失效率 失效的机率 建议的DFMEA频度评估标准 1 设计控制一定可以检测出潜在原因/失效机理和后续失效模式 几乎肯定 2 设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率极高 极高 3 设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率高 高 4 设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率中高 中高 5 设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率中等 中等 6 设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率低 低 7 设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率极低 极低 8 设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率微小 微小 9 设计控制检测出潜在原因/失效机理和后续失效模式的机率极其微小 极微小 10 设计控制不会也/或不能检测出潜在原因/失效机理和后续的失效模式，或者根本就沒有设计控制 绝对不确定 等级 标准 : 设计控制检测的可能性 探测度 建议的DFMEA探测度评估标准 FMEA 持续追踪 FMEA 之持续追踪是非常重要的，其相关措施应扩及各相关作业。 负责工程师应确保所有建议的措施均已有效执行。 FMEA 是个随时需要更新的文件，即使该产品已经量产，必要时亦须更新。 设计FMEA 中对「顾客」的定义 设计FMEA中，对“顾客”的定义通常不仅是指“最终使用者”，但也可能是车辆设计工程师/小组，或较高阶层的装配作业，及/或生产过程(例如:制造、装配作业、服务作业)的负责工程师。 设计FMEA 的作业时机 设计FMEA是一个随时需要更新的文件，其作业时机如下： 在设计初始概念形成前或形成之际。 在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。 在最终产品加工图样完成之前全部结束。 设计FMEA小组的小组努力 设计FMEA必须将制造／装配需求纳入考量，可能出现的潜在失效模式和／或其原因，如果其鉴別、后果及控制都已经包括在过程FMEA，则不一定要包括在设计FMEA之中。 设计FMEA并非依靠过程控制来克服潜在的设计弱点。不过会将制造／装配上一些技术的限制纳入考量，如：必要的模型设计、限定的表面处理、工模具装配空间/进出、限定的钢材硬度、过程能力／性能。 设计FMEA的开发 对所要求的特性定义越清楚时，越容易鉴別潜在失效模式，