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生 产 件 批 准 程 序 (PPAP) Production Part Approval Process 目的 生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求。 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 适用性 PPAP必须适用于生产材料，生产件或维修件的内部和外部供方现场。 第Ⅰ部分 I.1总则 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准: 一种新的零件或产品。 对以前提交零件不符合的纠正。 I.2 PPAP的过程要求 I.2.1 重要的生产过程 对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程，该过程必须是1小时到8小时的生产、是规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。 来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元，多腔冲膜、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性样件进行试验。 I.2.2 PPAP要求 供方必须满足所有的规定要求。 为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正，如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室。 当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信笺纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。 I.2.2.1 设计记录 供方必须是具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。 I.2.2.2任何授权的工程更改文件 供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。 I.2.2.3 要求时的工程批准 在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。 I.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如果供方有设计责任。 见潜在失效模式及后果分析参考手册 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。 I.2.2.5 过程流程图 供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望。 I.2.2.6 过程失效式及后果分析（过程FMEA） 供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。 I.2.2.7 尺寸结果 供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。 供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见I.2.2.17）。 I.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。 I.2.2.9 初始过程研究 I.2.2.9.1 总则 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。 I.2.2.10 测量系统分析研究 供方必须对所有新的或改进后的测量试验设备进行适用的测量系统分析研究， I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。 I.2.2.12 控制计划 供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划. I.2.2.13 零件提交保证书（PSW） 在圆满完成所有的要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。 对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。 I.2.2.14 外观批准报告（AAR） 如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。 I.2.2.15 生产件样品 供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。 I.2.2.16 标准样品 供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止； I.2.2.17 检查辅具 如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。 I.2.2.18 顾客的特殊要求 顾客的特别要求资料记录 1.3 PPAP提交要求资料汇总 提交客户批准资料项目：（续） 1.4 提交等级 S 1.6 客户批准 客户认可判断标准 PPAP批准形式： ①完全批准 ②临时批准 ③拒收 1.7 供方对VENDOR的