连铸坯表面裂纹形成及防止解读.pptVIP

3 铸坯表面横裂纹 3.2横裂纹产生原因 （1） 横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的波谷处，振痕越深，则横裂纹越严重，在波谷处，由于： －奥氏体晶界析出沉淀物,产生晶间断裂 －沿振痕波谷S、P元素呈正偏析，降低了钢高温强度。 这样，振痕波谷处，奥氏体晶界脆性增大，为裂纹产生提供了条件。 * 3 铸坯表面横裂纹 3.3影响产生横裂纹因素 （1） 钢成分 C＝0.10～0.15%，坯壳厚度不均匀性强，振痕深，表面易产生凹陷或横裂纹；生产实践表明，C＝0.15～0.18%或0.15～0.20%时，振痕浅了，铸坯边部横裂减少； 降低钢中[N]，防止氮化物沉淀； （2） 结晶器振动特点 振痕深度增加，横裂纹增加（图3-1）； 振动频率f增加,振痕变浅，横裂纹减少（图3-2）； 图3-1 振痕深度与横裂纹产生几率的关系 * 3 铸坯表面横裂纹 图3-2 振动频率与振痕深度的关系 * 3 铸坯表面横裂纹 （3） 结晶器液面波动 结晶器液面波动增加，横裂纹加重（图3-3）。 图3-3 结晶器液面波动与角裂发生率的关系 * 3 铸坯表面横裂纹 （4） 合适二冷强度 调整二冷水分布，在矫直前铸坯温度900℃，避开脆性区（图3-4）； 合适二冷水量并降低铸坯横向中心与边部温度差，尤其是避免角部温度过低。 图3-4 矫直温度与横裂纹关系 * 3 铸坯表面横裂纹 3.4 防止横裂纹措施 （1） 采用高频率,小振幅结晶器振动 为防止横裂纹,就要减浅振痕,则必须降低,要降低,则必须采用高频率 (100~400min-1),小振幅(±5mm)的结晶器振动机构。 （2） 合适的二次冷却水量 根据钢种不同,二冷配水量分布应使铸坯表面温度分布均匀,应尽量减少铸坯表面和边部温度差。采用动态二冷配水模型。 （3） 合适铸坯轿直温度，以避开脆性区。 * 4 铸坯表面星形裂纹 4 铸坯表面星形裂纹 4.1铸坯表面星形（网状）裂纹特征 裂纹位于铸坯表面被FeO覆盖，经酸洗后才能发现。表面裂纹分布无方向性，形貌呈网状（图4-1），裂纹深度可达1-4mm，有的甚至达20mm。 金相观察表明，裂纹沿初生奥氏体晶界扩展。裂纹中充满FeO，轧制成品板材表面裂纹走向不规则，成弥散分布，细若发丝，深度很浅，最深 达1.1mm。必须进行人工修复。 图4-1 铸坯表面的网状裂纹 * 4 铸坯表面星形裂纹 4.2铸坯表面星形裂纹产生原因 铸坯表面星形裂纹沿一次晶界分布，裂纹边界有脱C现象，说明是在结晶器内高温下（1400°C）坯壳奥氏体转变之前形成的。 对于铸坯表面星状裂纹形成的原因，有不同的观点，大致有以下看法： （1） 铜渗透和铜富集 铜渗透 结晶器下部。铜板渣层破裂，发生固/固摩擦接触，Cu局部粘附在坯壳上，Cu熔点是1040℃，Cu熔化沿奥氏体晶界渗透， 晶界破坯而失去塑性，产生热脆现象。在裂纹里发现有铜（Cu=1.6%），也证明了这点。 铜富集 钢中含有Cu=0.05～0.2%，高温铸坯由于Fe氧化，在FeO皮下形成含Cu的富集相 (70% Cu，15%Ni，10%Sn，5% Fe)熔点低，形成液相沿晶界穿行，在高温时(1100～1200℃)具有最大的裂纹敏感性。 * 4 铸坯表面星形裂纹 （2） 表面凹陷和不规则褶皱（振痕） 板坯表面有凹陷和不规则振痕，清理后，发现有的分布细小裂纹，裂纹深度2mm，发现含有Si﹑Al﹑Ca﹑Na的氧化物。在轧材表面会遗传有像头发丝细小裂纹，有时还会发现有Al2O3、SiO2、Na﹑K类似于保护渣。 （3） 晶间硫化物脆性 树枝晶间富集S→奥氏体晶界富集有（Fe,Mn）S(Mn 28-29%,Fe34-35%,S 36%), 熔点980-1000℃，晶界形成硫化物液体薄膜， 在外力作用下形成网状裂纹。 * 4 铸坯表面星形裂纹 4.3 防止星形裂纹措施 （1）Cu-Ag, Cr-Zr-Cu结晶器铜板+镀Ni或镀Cr。 （2）针对钢成分对裂纹的敏感性，将C，S，Mn/S，N 含量控制在合理范围。 （3）浇注工艺参数的优化，合适的浇注温度，拉速， 二冷水量。 （4）合适的保护渣性能。 （5）连铸机设备状况（与防纵横裂纹措施相同）。 * 5．结论 （1）连铸坯产生裂纹主要决定于: 钢成分对裂纹敏感性、 浇注工艺条件、连铸机设备状况。 （2）带液芯连铸坯在连铸机内运行过程中受外力作用是 坯壳产生裂纹的外因,钢的高温力学行为是产生裂纹 的内因,而设备、工艺因素是产生裂纹的条件。 （3）根据所浇钢种,对连铸机设备的调