万向节滑动叉工艺说明书.docVIP

目 录 1零件的工艺分析及生产类型的确定 1 1.1零件的用途 1 1.2万向节滑动叉零件的技术要求 2 1.3审查分析滑动叉的工艺性 2 1.4 确定滑动叉的生产类型 3 2零件的工艺规程设计 3 2.1.确定毛坯的制造形式 3 2.2 基准面的选择 4 2.2.1粗基准的选择 4 2.2.2 精基准的选择 4 2.3 制定工艺路线 4 2.3.1工艺路线方案一 5 2.3.2工艺路线方案二 5 2.3.3工艺方案的比较与分析 6 2.4机床设备及工艺装备的选用 7 2.41机床设备的选用 7 2.42工艺装备的选用 7 2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 2.5.1外圆表面 8 2.5.2外圆表面沿轴线方向的加工余量与公差 8 2.6确定切削用量及基本工时 9 2.6.1计算切削用量 10 致谢 21 参考文献 22 1零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1零件的用途 万向节滑动叉位于汽车底盘转动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同位置时，由本零件可以调节传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个φ的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向连轴节的作用。而φ65mm外圆内为φ50mm花键顶孔与传动轴端部的花键孔相配合，用于传递动力。 1.2万向节滑动叉零件的技术要求 表1－1万向节滑动叉零件技术要求表 加工表面 轴长mm 直径mm 精度等级 表面粗糙度 形位公差 φ62外圆 70 φ62 IT13 Rz200 M60X1-6h外螺纹 20 M60X1 6h Ra3.2 M60X1端面 180 φ65 IT12 Rz200 φ39两孔外端面 118 φ75 IT8-IT9 Ra6.3 φ39两孔 φ39 IT7-IT8 Ra3.2 φ43花键底孔 30 φ43 IT11 Rz50 φ55沉头孔 φ55 IT12 Ra6.3 花键孔 φ50 IT8 Ra1.6 M8-6四个螺纹孔 M8 Ra3.2 大端端面 φ176 IT8 Ra3.2 φ8钻孔 φ8 IT12 Ra12.5 为了考虑汽车在运行中要经常加速及实现正反向行驶，则零件在工作过程中则常常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件。而且锻造拔模斜度不大于。对于此零件来说，主要用途是传递扭矩与动力，因此考虑其工作环境等综合因素，加工精度要求一般，为了提高工件的耐磨性，需对表面进行，喷砂处理，提高力学性能，进行调制及热处理，使其硬度达到207—241HBS。 1.3审查分析滑动叉的工艺性 万向节滑动叉有两组加工表面，二者之间有位置要求，如下所诉： φ39mm孔为中心的加工表面 这组加工表面包括，两个φ的孔及其倒角尺寸为的与两个孔φ相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺钉。其中主要加工表面为φ的两个孔。 φ50mm花键孔为中心的加工表面 这组加工表面包括：十六齿花键孔，φ55mm阶梯孔，以及φ65mm的外圆表面和M60×1mm的外螺纹表面和φ。 这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是φ花键孔与φ孔，中心线的垂直公差为100:0.2; φ花键槽宽中心线与φ中心线偏转角度公差为；φ孔外端面对φ孔垂直的公差为0.1mm;根据以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，保证二者之间的位置精度要求。 1.4 确定滑动叉的生产类型 根据设计题目此轴为大批生产，台/年 件/台，结合实际生产品率和废品率分别为。 件/年 轴的重量为6kg，所以此轴属于轻型零件，查1－4[1]表该生产类型属于大批生产。 2零件的工艺规程设计 2.1.确定毛坯的制造形式 根据使用要求，生产类型，设备条件及结构一般情况下选择材料。本零件“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度HBS为207～241, 零件年常量为5000件生产类型，已经达到大批生产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，采用在锻锤上合模模锻毛皮坯。 毛坯简图如图2-1所示： 图2-1 滑动叉毛坯简图 2.2 基准面的选择 基面选择是工艺规程中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。 2.2.1粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于本零件来说，如果φ65mm外圆（或者φ62mm外圆）表面作基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为