[工学]2011-chap12-蜗杆.ppt

* * 第12章 蜗杆传动 §12—1 蜗杆传动的特点及类型 一、蜗杆传动的主要特点有： 1．传动比大，一般为i=8-80，大的可达1000以上； 2．重合度大，传动平稳，噪声低； 3．摩擦磨损问题突出，磨损是主要的失效形式； 4．传动效率低，具有自锁性时，效率低于40%。 主要用于运动传递，而在动力传输中的应用受到限制。 1、按蜗杆形式分类 二、蜗杆传动的类型 圆柱蜗杆传动 环面蜗杆传动 锥面蜗杆传动 普通圆柱 圆弧圆柱 普通圆柱蜗杆传动可分为： 2、按螺旋面形状分类 三、普通圆柱蜗杆传动的精度等级及其选择 国家标准对蜗杆、蜗轮传动规定了12个精度等级，1级精度最高，12级最低。 普通圆柱蜗杆传动的精度，一般以6-9级应用得最多。 8级精度常用于只有短时工作的低速传动v≤3m/s 6级精度可用于蜗轮圆周速度v5m/s的场合； 7级精度常用于v7.5m/s的动力传动； 9级精度常用于v≤1.5m/s §12—2 蜗杆传动的主要参数和几何尺寸 中间平面 — 包含蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面 在中间平面内相当于齿条与齿轮的啮合 一、主要参数 1、模数 m 和压力角α 正确啮合条件：在中间平面内 mx1 = mt2 = m αx1 = αt2 = α= 20° 蜗杆轴面模数 蜗轮端面模数 标准模数 蜗杆轴面压力角 蜗轮端面压力角 z1 = 1 ~ 4 2、传动比 i、蜗杆头数 z1、蜗轮齿数 z2 i = n1/n2 = z2/z1 = d2 / d1 ? ≠ d2 / d1 但 z1 少，效率低 重载时取 z1 =2,4 ，要求自锁 z1 = 1 z1 过多，制造困难 z2 = i z1=28 ~ 80 常取 z2 = 32 ~ 63 蜗杆传动的效率 ?= ?1 .?2. ?3 ?1——啮合效率。 ?v——当量摩擦角，可根据滑动速度vs选取， ?——蜗杆分度圆导程角； z1=1, z1=2, z1=4 z1=6 ?=0.7 ?=0.8 ?=0.9 ?=0.95 估算总效率? ?3——搅油效率。 ?2——轴承效率。 一般取?2 .?3=0.95~0.96 3、蜗杆直径系数 q 及导程角γ 　　由于蜗轮是用与蜗杆尺寸相同的蜗轮滚刀配对加工而成的，为了限制滚刀的数目，便于刀具标准化，国家标准对每一标准模数规定了一定数目的标准蜗杆分度圆直径d1。 直径d1与模数m的比值(q= d1／m)称为蜗杆的直径系数 蜗杆导程角γ与蜗轮螺旋角β之关系 Σ=90°时： γ β γ =β且旋向相同 q与导程角γ之关系： d1越小，导程角γ越大，传动效率越高。 4、 齿面间相对滑动速度 vs 由此可见，vs v1、v2 较大的VS引起： 1、易发生齿面磨损和胶合 2、如润滑条件良好 , 有助于形成润滑油膜，减少摩擦、磨损，提高传动效率 二、几何尺寸计算 其他尺寸计算见表12-3 普通圆柱蜗杆传动与齿轮传动的区别： 传动比 i 齿轮传动 蜗杆传动 i = d2 / d1 i ≠ d2 / d1 m、α 法面为标准值 中间平面为标准值 β β1= - β2 γ =β, 旋向相同 d1 d1= mnz1/cosβ d1=mq,且为标准值 齿面点蚀 — 蜗轮材料为铸锡青铜时， 此种材料强度稍低 齿面胶合 — 蜗轮材料为铸铝青铜或铸铁时 齿面磨损 — 开式传动或润滑油不清洁 轮齿折断 — 蜗轮齿数过多或强烈冲击载荷 由于蜗轮材料强度低，失效通常发生在蜗轮轮齿上 §12—3 蜗杆传动的失效形式、材料和结构 一、失效形式 蜗杆的刚度计算 ── 防止蜗杆刚度不足引起的失效。 蜗轮的齿根弯曲疲劳强度计算 蜗轮的齿面接触疲劳强度计算 ── 防止齿面过度磨损引起的失效。 传动系统的热平衡计算 ── 防止过热引起的失效。 蜗杆 高速重载 低速中载 中碳钢+调质 蜗轮 vs≥3 m/s 重要传动 铸造锡青铜 vs≤4 m/s 一般传动 铸造铝铁青铜 vs2 m/s 不重要传动 灰铸铁 低碳合金钢+渗碳淬火 中碳钢或中碳合金钢+表面淬火 要求：减摩性好、耐摩、抗胶合、足够的强度 二、材料 三、蜗杆和蜗轮的结构 1、蜗杆的结构 　　蜗杆螺旋部分的直径不大，所以常和轴做成一个整体。当蜗杆螺旋部分的直径较大时，可以将轴与蜗杆分开制作。　　 无退刀槽，加工螺旋部分时只能用铣制的办法。 有退刀槽，螺旋部分可用车制，也可用铣制加工，但该结构的刚度较前一种差。 2、蜗轮的结构 　　为了减摩的需要，蜗轮通常要用青铜制作。为了节省铜材，当蜗轮直径较大时，采用组合式蜗轮结构，齿圈用青铜，轮芯用铸铁或