[工学]第6章 机械加工精度.ppt

第6章 机械加工精度 6.1 基本概念 6.1 基本概念 研究加工精度的目的： ■找出影响零件机械加工精度的因素 →工艺系统的原始误差。 ■弄清各种原始误差对加工精度的影响规律 →掌握控制加工误差的方法。 ■寻找进一步提高零件机械加工精度的途径。 6.1 基本概念 一、加工精度和加工误差 1．加工精度 2．加工误差 3．加工误差和加工精度的关系 6.1 基本概念 二、获得加工精度的方法 1．获得尺寸精度的方法 ●试切法 ●调整法 ●定尺寸刀具法 ●自动控制法 6.1 基本概念 2．获得形状精度的方法 ●轨迹法 ●成形法 ●相切法 ●范成法 6.1 基本概念 6.1 基本概念 ■获得位置精度的方法→与工件的装夹方式有关 ●一次装夹获得法（一次定位、夹紧） ●多次装夹获得法：在多次装夹中利用定位基准来保证各表面的相对位置要求。 →阶梯轴的加工，为了保证同轴度要求，可用两端面中心孔作 　为统一基准。 ●非成形运动法:利用人工对工件的相关表面反复检测和加工达到零件的位置精度要求。 6.1 基本概念 三、研究加工精度的方法 ●单因素分析法 ●统计分析法：用于大批大量的生产 ●两种方法结合起来使用 　统计分析法（初步判断产生加工误差的可能原因）→单因素分析法（找出影响加工精度的主要原因）→采取有效的工艺措施。 6.1 基本概念 四、影响加工精度的因素（原始误差） ■机械加工工艺系统： 　机械加工中，机床、夹具、刀具和工件构成的统一体。 ■原始误差： 工艺系统的误差→工艺系统各环节间相互位置相对于理想状态产生的偏移。 →影响加工精度的因素 6.1 基本概念 6.1 基本概念 五、原始误差与加工误差的关系 一、工艺系统受力变形现象 加工过程中，工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力 及惯性力等外力作用下会产生变形，破坏了已调整好的刀 具和工件之间的正确位置关系→使工件产生加工误差。 3．工艺系统刚度的计算 ■工艺系统的总变形量：各个环节法向变形的叠加 ■各环节的刚度： ■工艺系统刚度一般公式： 结论： （a）变形与作用力曲线不是线性关系→部件有塑性变形； （b）加载与卸载曲线不重合→有能量损失； （c）卸载后曲线不回到原点 　　→有残留变形，反复加载才接近于零。 部件的实际刚度远比实际估算要小，一般取第一次加载曲线的 两个端点连线的斜率为部件的平均刚度。 结论： 结论: 2．切削力大小变化对加工精度的影响→误差复映规律 假定在车床上加工短轴，　　　　，此时由于被加工表面的形 位误差或材料硬度不均匀而引起切削力变化，使受力变形不一 而产生加工误差。 ●工件由于毛坯的椭圆形圆度误差，车削时背吃刀量在 　　　　　　　变化： 　　　　　　→最大；　　　　　 　→最小 一、工艺系统热源 1．内部热源→ 传导传热 ①切削热→工件、刀具变形的主要热源； ②摩擦热→机床变形的主要热源。 2．外部热源→对流传热 ①环境温度：气温变化、局部室温差、热风、冷风、空气流动、地基温度变化； ②各种热辐射：阳光、照明灯、暖气设备、人体等产生的热。 二、工艺系统热变形对加工精度的影响 1．机床热变形 ●车、铣、钻、镗类机床： 　主轴箱轴承的摩擦热和主轴箱中油池的发热→使主轴箱和床身抬高和倾斜。 ●龙门刨床、导轨磨床等大型机床： 　床身较长，若导轨面与底面间稍有温差，就会产生较大的弯曲变形→床身的热变形（摩擦热和环境温度）是影响加工精度的主要因素。 　 6.4 工艺系统热变形对加工精度的影响 4）统计频数分布 3）确定组距、组界及分组 h= (xmax- xmin)/(k-1) 第一组上界值：s1=xmin+h/2 第一组下界值：x1=xmin-h/2 6.5 加工误差的统计分析 将各组的尺寸频数、频 率和频率密度填入表中 6.5 加工误差的统计分析 5）计算样本平均值和标准差 5）绘制直方图 按表列数据以频率密度为纵坐标，组距为横坐标画出直方图，如下图所示。 直方图 -14.5 -8.55 -3.5 x y （频数） （偏差值） （平均偏差） -15 -10 -5 （公差带中心） （公差带下限） （公差带上限） 6.5 加工误差的统计分析 抽取工件100个，经测量：φmax=Φ28.004mm，φmin=Φ27.992mm，取0.02mm作为尺寸间隔进行分组，统计每组的工件数，将所得的结果列表如下： 精镗活塞销孔，图纸要求 例 工件频数分布表 6.5 加工误差的统计分析 活塞销孔直径 尺寸分布图 6.5 加工误差的统计分析 2．正态分布曲线 正态分布曲线：相互独立的大量微小随机变量，其总体的分布是符合正态分布的。 6.5 加工误差的统计分析 用调整法加工一批工件，其