精益生产基础培训讲义PPT.ppt

精益生产基础培训讲义; 学完本课程，学员能够： 了解精益生产系统起源； 区别增值和非增值工作； 描述工作现场的七种浪费； 了解精益工具的工作原理； 运用精益工具改进你的工作； 运用精益生产体系评估你的工作；;;企业自评表 丰田生产方式起源 精益生产系统起源 精益生产与6西格玛及案例研究 企业的运营目的与获得利润的两手法 精益思想 丰田生产方式的特征是消除浪费 工厂中的七大浪费 精益生产方式两大支柱 精益思想告诉我们 模拟游戏1; 二战后，日本社会混乱、经济萧条。丰田经营状况很糟：49年底丰田急需 2亿日元做过年周转资金，如果银行不融资丰田便会倒闭，被人收购。丰田喜一郎同银行交涉，银行答应救助，但有条件：从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案，其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利益：“分离销售公司”、“裁员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受，但他曾宣布不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建的机会。而工会认为“公司肯定裁员”，于4月7日实行罢工。丰田陷入困境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间，丰田的产量锐减、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎为了化解劳资纠纷，主动承担领导责任，于6月5日辞职 (石田退三接任)，此后1700名员工自愿请辞。6月10日，历时2月的罢工结束，丰田恢复生产。 丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、加上自働化，进而产生了 TPS 。TPS是危机的产物。 1950.06.25韩战爆发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需， 就近向丰田订购大量大型货车，丰田因此转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。 ; ;丰田基本理念 遵守国内外的法律及法规精神，通过公开、公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业市民。 遵守各国、各地区的文化和风俗习惯，通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。 以提供有利于环保的安全型产品为使命，通过所有的企业活动为创造更美好更舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力。 在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术，为满足全球顾客的需求提供充满魅力的产品和服务。 以劳资相互信赖、共同承担责任为基础，造就出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。 通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展。 以开放性的业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。 ;1896年 1924年 1937年 1973年 1984年 1990年 1996年 1999年;生产的历史;; 精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素： 寻找价值 认识价值流 让作业流动起来 按客户的需求拉动生产 持续改善 同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。;60s;从经济学角度来看... ;;售价; 由于价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业的利润多少，只有不断的降低成本，才可能获得较高的利润。 生产过程中存在着各种浪费，这些浪费严重影响着企业的经营成本和劳动效率，吞噬着企业的利润。为使企业获利，我们必须不断消除浪费，因此我们说： 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加成为丰田生产方式的特征------后演变成精益生产的思想基础。;;过量生产浪费 纠正缺陷浪费 多余工序浪费 过度库存浪费 物料运输浪费 多余动作浪费 等待时间浪费 ;过量生产：定义;为满足客户要求而进行的检验, 返工,返修;没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺;任何超过单件流的供应;任何不是为了“及时生产”(JIT)的物料搬运;任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作;在工序、作业、流程之间的闲置 底线：机器可以等人;人不能等机器 ;浪费原因;对浪费零容忍 提高在工作区域的生活质量 稳定的生产环境 客户拉动/准时化生产 公司的成功-更好的个人就业保障 员工对错误负责15%，系统+管理负责85% 提高问题解决能力，在短时间内作出决定并提高产品质量—PPS+A3报告 通过对员工所做工作的内容和过程地改进，增强员工对工作的控制和拥有感;消除8大浪费 关注流程，提高总体效益 建立无间断流程以快速应变 降低库存 全过程的高质量，一次做对 基于顾客需求的拉动生产 标准化与工作创新 尊重员工，给员工授权 团队合作 满足顾客需要 精益供应链 “自我反省”和“现地现物” ;;第二单元(实施精益生产的工具);5S 背景;创建并保持安排有序、清洁干净、高效性能的工作场地一种流程和方法 改善所需条件 – 纪律; 定义：