精益生产管理与精益工具运用PPT.ppt

基本技能（通用理论应知能力） 本岗位技能 指导改善能力 改善能力 多技能 提高品质 提高作业效率 骨干 班长 操作层面专项管理 区分培训和育成要素点 培训 育成 将标准能级按作业要素拆解形成详细的能力要求及达成标准 达成人才梯队 生产操作员工人才育成阶梯 顾客满意 顾客忠诚 企业效益高 员工待遇好 员工满意度高 员工归属感强 工作效率高 制造成本低 开发新客户成本低 招聘成本低 员工流失率低 管理成本低 员工培训成本低 9、流程式管理，减少人员流失的损失 实施流程化管理的好处 每个工作内容相对简单，只要简单地几个过程，就传给下道工序。如此就不会在加大技术投入或培训后，而出现被挖角的现象。 流程化管理让岗位责任更加清晰，管理盲点无处可藏，执行和考核会更到位。这就如同一串穿起来的珍珠项链。 “术业有专攻”的单一工作，可以让员工有更多的时间对自己的工作进入深刻的思考，以使工作更加精准。 在流程化管理的架构下，基层岗位可聘用工作五年内的员工。尽管这部分员工的工作经验少，但简单工作可以让他们很快上手，而且没有不可替代性。 流程化管理还可让员工的职业生涯通道非常清晰、可期。 10、推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率 推行精益生产前，企业的生产现场一般都存在设备按种类布局、工艺编排混乱、在制品多、员工走动距离长、一人只看管一台机床和物流混乱等现象。 通常情况下，一个流是指在生产线内任何两道工序之间的在制品数不得超过下道工序的装夹数，一般是一件，所以简称为“一个流”。“一个流”是准时化生产的核心。 11、提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度 “凡事预则立，不预则败。” 销售信息的准确，能保证生产计划的稳定，进而对企业运营的稳定起到决定性的作用。 供应商的销售员一般与采购商的物料供应部门，质量检验部门，备件库打交道，而其计划员也至多与生产班组打交道，如此必然会导致自身生产计划或配套供应的不均衡。 因销售信息不准确，引起的计划不均衡，而导致的浪费 人员工作分配不合理 计划不均匀导致对人员需求的高企 设备产能搭配不合理 导致设备故障 信息流与物流不同步，导致物料短缺 导致管理混乱 12、推行“自働化”，提高过程质量控制能力 自働化：是指将人的智能赋予设备，将不良品率降到最低，降低人工成本和材料成本，提高工作效率。具体是指设备能自律地控制异常和具有人的判断力的自动化，既设备在发现生产出现异常或产品出现缺陷时能够自动使生产线停下来，这里指的设备包含了发现异常就不让产品通过生产线的安全系统。它体现了丰田“流出防止”的“三不”原则（不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品），体现了“质量来源于每道工序”的管理理念。 高质量是精益生产的基础 市场竞争的许多方面是基于时间的。 精益生产的目的是消除浪费，包括时间上的浪费。 减少生产（准备、制造、检验）时间就意味着可以减小生产批量，减小生产批量意味着更快地发现和解决问题。 精益思想能促进质量的提高。 13、 推行少人化操作，夯实精益生产基础 少人化就是企业在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，通过设备布置的变更，重新研究作业的分担，以弹性的作业人数配置，追求一人工的实现，以满足准时化生产。 产品移动 多品种混流方式 人员移动 不同节拍的集合方式 追求满负荷 同一节拍内联系方式 设备移动 少人化 换型时间：在同一条生产线或同一台设备上，生产前一种产品的最后一件合格品，与生产下一种产品的第一件合格品间的间隔时间。 益处： 减少生产批量和生产前置期，提高对市场的适应能力。 减少库存、在制品和人工成本。 提高OEE。 保证质量。 14、减少作业转换时间，提高生产效率 保证生产线快速应变的产品设计 一个平台、多种变型： 在一个产品平台的基础上，改动少量零部件，形成各种变型产品，用以满足不同需求。 提高标准件、通用件的比例，减少产品的设计时间，提高维修的方便程度。 模块化设计：减少作业的调整时间，保证质量。 设计时就考虑作业效率：将零件设计成易于安装的形状，使装配过程由一系列抓取——放置的操作来完成，以实现装配的自动化。 生产成本最低化：新产品加工的设计尽量考虑采用通用设备、工位器具和通用治具等。 快速转换的要求 减少工具的使用数量和次数。 普通操作工就能进行。 极少的调试时间。 清楚而准确的作业指导书。 部件上有清晰的色标、标记和设置点。 各种必需品及时输送在现场。 内物流：以多频次、小批量为配送原则，按照生产节拍进行定量不定时配送，以满足多种车型的混流生产，有效控制工序间在制品数量和占地面积，实现物流作业人员的标准作业，以适应生产计划。 外物流：以“准时化运输”、“均衡供货”和“零库存”为原则，改变原来大批量的供货模式，按物流时刻表均衡送货，使物流各环节中的库存量得到控制，降低了物