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1.4 刀具磨损、破损和刀具耐用度 内容提要 1.4.1刀具磨损的形态及原因 1.4.2刀具磨损过程及磨钝标准 1.4.3刀具耐用度及其经验公式 1.4.4刀具破损的形态及原因 概述 刀具在切削工件材料的过程中，本身也发生损坏。刀具的损坏分为磨损和破损。 刀具的磨损表现为连续的逐渐磨损，刀具磨损时存在着机械、热和化学变化，表现为摩擦、黏结和扩散等现象。 刀具的破损表现为突然发生，包括崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等。 1.4.1 刀具磨损机理 一、刀具磨损的形态 （一）前刀面磨损 产生机理：切塑性材料，v 和ac较大时，切屑与前刀面完全是新鲜的表面接触和摩擦，化学反应强烈；高温高压下，切削液难以进入刀屑接触区，产生前刀面磨损。 磨损形态：在前刀面上形成月牙洼磨损。 尺寸指标：前刀面的磨损值以月牙凹最大深度KT 表示。 （三）边界磨损 磨损形态：切钢料时，主刃、副刃与工件待加工表面或已加工表面接触处磨出沟纹，称为边界磨损。 产生机理：边界处的加工硬化层、硬质点、较大的应力梯度和温度梯度所造成。 （二）后刀面磨损（磨损带磨损） 产生机理：切铸铁或v 和ac较小切塑性材料时，由于刀具后刀面与工件已加工表面接触区的挤压和摩擦而造成后刀面磨损。 磨损形态：高速切削有时呈面包状，一般情况下呈带状。 尺寸指标：后刀面磨损带不均匀，刀尖部分磨损严重，最大值为VC；中间部位磨损较均匀，平均磨损宽度以VB表示；边界处磨损严重，以VN表示。 二、刀具磨损的原因 从对温度的依赖程度看，刀具正常磨损的主要原因是： （1）机械磨损：工件材料中硬质点的刻划作用而引起的磨损。 （2）热化学磨损：粘结、扩散、腐蚀等引起的磨损 （一）机械磨损（磨料磨损、硬质点磨损） 切屑或工件表面上的硬质点（碳化物、氧化物、积屑瘤碎片等）对刀具表面刻划作用造成的机械磨损。 影响硬质点磨损的原因有：材料表面的显微硬度、磨粒硬度、材料表面的硬度（热处理状态、加工硬化程度等）。 刀具在各种切削速度下都存在硬质点磨损，但它是低速切削时刀具磨损的主要原因。 HSS刀具发生硬质点磨损的几率较大。 （二）粘结磨损 刀具与切屑、工件间存在高温高压和强烈摩擦，接触到原子间结合距离而产生粘结现象，又称为冷焊。 两摩擦表面的粘结点因相对运动、晶粒或晶粒群受剪或受拉而被工件材料带走是造成粘结磨损的原因。 粘结点的破裂一般发生在材料比较软的一方，但是由于刀具材料往往组织不均匀，存在内应力、微裂纹、空隙、局部软点等缺陷，使得刀具材料也会被带走。 粘结程度取决于切削温度、刀具与工件材料之间的亲和力、刀屑接触面的清洁程度、刀具和工件材料的硬度比、刀具表面形状与组织、切削条件等。 而切削温度是影响粘结磨损的主要因素。 （三）扩散磨损 刀具与切屑、工件接触处由于高温作用，双方化学元素在固态下互相扩散，使刀材成分、结构改变造成磨损。 切削温度越高、刀具与工材料亲合力越大，扩散越快； 高速切削时，刀具与工件接触区的温度大于硬质合金与钢作用的正常温度，引起摩擦副金属间的相互溶解和扩散。因此高速切削时扩散磨损是刀具磨损的主要原因。 几种刀具材料与铁相互扩散强度的大小顺序为： 金刚石——碳化硅——立方氮化硼——氧化铝 而与钛合金相互扩散强度的大小顺序为： 氧化铝———立方氮化硼——碳化硅——金刚石 （四）化学磨损 一定温度下，刀材与空气中的氧、切削液中的硫、氯起化学作用，生成较软的化合物，造成刀具磨损。 化学磨损是边界磨损原因之一，主要发生在较高速切削条件下。 （五）热电磨损 切削区高温，在刀工间产生热电势加快扩散加剧刀具磨损。 小结： 1.对一定的刀具和工件材料，起主导作用的是切削温度。低温区以机械磨损（硬质点磨损）为主，高温区以热化学磨损为主。 2.对耐热性较低的高速钢，其磨损主要是硬质点磨损和粘结磨损；对于硬质合金，主要是粘结磨损和扩散磨损。 3.加工钢时，氧化铝刀具主要是硬质点磨损和粘结磨损。 1.4.2刀具磨损过程及磨钝标准 （一）刀具磨损过程 1. 初期磨损阶段 与刀具刃磨质量有关 2. 正常磨损阶段 VB与切削时间近似正比 斜率表示磨损强度 3. 急剧磨损阶段 切削力、温度急升，刀 具磨损加剧，之前换刀 （二）刀具磨损标准 刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。 1.小厂、有经验工人根据一些现象来判断刀具是否磨钝； 2.ISO标准规定以1/2 ap处的VB值作为刀具的磨钝标准；在不同