[工学]机制07级-机械制造装备设计第一章.pptVIP

第一章 金属切削机床的总体设计 §1-1 机床的基本要求 §1-2 金属切削机床的设计步骤 §1-3 机床工艺方案拟定 §1-4 机床的总体布局 §1-5 主要技术参数的确定 §1-1 机床的基本要求 用户 一、性能（技术）指标 机床适应不同生产要求的能力。包括： 工序种类 被加工零件的类型 材料和尺寸范围 毛坯的种类 适应的生产规模 1）加工精度：被加工零件在形状、位置、尺寸的准确 度以及表面的粗糙程度。 运动精度－机床在额定负载下运动时的主要零部件 的几何位置精度。 生产率：单位时间内机床所能加工出的工件数量， 它受到生产纲领的制约。 公式： Q＝1/T总＝1/(T切＋T辅＋T准/n) 提高生产率的方法：缩短T切、T辅和T准/n 优点 二、经济效益 机床在规定使用期间内其功能的稳定程度和性质。 研究对象：“人-机械-环境”的综合体。 §1-2 金属切削机床的设计步骤 一、总体设计 1. 调研 2. 工艺方案的拟定 3. 总体布局 4. 确定主要技术参数 §1-4 机床的总体布局 保证工艺方案中所要求的工件和刀具之间的相对运动和相对位置。 分配机床的运动 选择传动形式和支承形式 安排操作部位 提高动刚度的措施 造型设计 一、机床的运动分配 二、选择传动形式和支承形式 3. 支承形式－指支承件的形状。 §1-5 主要技术参数的确定 机床主要技术参数 ⑵ 运动参数 1）主运动速度：10～1400 r/min 24级 2）进给运动速度：0.028～6.33mm/r， 横、纵进给各64级 3）快移速度： 4m/min （一）主运动为旋转运动的机床运动参数 其运动参数是主轴转速。 主轴转速同切削速度的关系是： 式中 v —切削速度(m/min)； n —主轴转速(r.p.m)； d —工件或刀具的直径(mm)。 三、动力参数 定义：电动机功率、液压缸牵引力、液压马达或步进 电机的额定扭矩等。 （1-1） 加工特定工件 的特定工序 专用机床 主轴只需一种 固定的转速n （二）机床主轴转速的确定方法 通用机床 工艺范围较广 主轴需要不同的转速 主轴的变速范围 最高、最低转速 确定转速级数 分级 变速 （三）通用机床主轴转速的确定步骤 1. nmax和nmin的确定 1）调查和分析所设计机床可能进行的工序； 2）选择要求最高与最低转速的典型工序； 3）按照典型工序的切削速度和刀具或工件直 径来计算主轴的nmax、nmin和变速范围Rn。 （1-2） 式中，dmax或dmin并不是指机床上可能加工的最大或最小直径，而是指常用的经济的最大或最小加工直径。 计算公式 （1-3） 式中，D — 可能加工的最大直径(mm)； K —系数，根据对现有机床使用情况的调查来 确定，如摇臂钻床K＝1，普通车床K＝0.5； Rd — 计算直径范围(Rd＝0.2～0.25)。 dmax、dmin的确定 vmax、vmin的确定 影响因素 确定方法 刀具材料 工件材料 进给量 切削试验 查切削用量手册 生产调查 实例：400mm普通车床nmax和nmin的确定 则 dmax＝K×D＝0.5×400＝200(mm) dmin ＝Rd×dmax＝50 (mm) nmax＝1273(r.p.m) ① nmax的计算 据分析，用硬质合金车刀对小直径钢材，半精车外 圆时，主轴n最高，按经验并参考切削用量手册。 取 vmax＝200m/min，k＝0.5，Rd＝0.25 11.9 1.5 40 粗车梯形螺纹 圆棒料 合金 钢材 高速钢 Ⅱ 24 15 粗车 端面 盘类 铸铁 高速钢 Ⅰ nmin (r.p.m) vmin (m/min) dmax (mm) 工 序 零件 形状 工件 材料 刀具 材料 根据上表的计算结果，应该选择： nmin＝11.9（r.p.m） ② nmin的计算 据分析，下列两道工序所要求的主轴转速中较低的一个为主轴最低转速。 2. 分级变速时的主轴转速数列 主轴转速的最佳选择：无级变速。 现状：绝大部分普通机床的