设计尾座体零件的机械加工工艺规程及钻φ17孔工序的专用夹具.doc

机械制造技术课程设计 说明书 设计题目：设计尾座体零件的机械加工工艺规程及钻φ17孔工序的专用夹具 姓 名： 郭小玉 学 号： 班 级： 机制091 指导教师： 程雪利 目 录 第1章 零件分析 2 1.1 零件的特点 2 1.2 工艺分析 2 第2章 工艺规程设计 2 2.1 确定毛胚的制造形成 4 2.2 基面的选择 4 2.3 制定工艺路线 4 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 8 2.5 确定机械用量及基本工时 12 第3章 夹具设计 28 3.1 问题的提出 28 3.2夹具设计 28 总结 33 参考书目 34 感谢 35  第1章 零件分析 题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给 1.1 零件的特点 由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下： 1.铸件需要消除毛刺和砂粒、并作退火处理 2. 17H6要求圆度为0.003 3. 17H6要求圆柱度0.004 4. 17H6与导轨面的平行度为0.005 5. 17H6与燕尾面的平行度为0.005 6. 17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1 7. 17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15 8.各面的粗糙度达到需要的要求 9. 17H6的孔需精加工、研配 10.导轨面配刮10～13点/2525 1.2 零件工艺分析 根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件年生产8000件属大批量生产，在加工是为了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。  第2章 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形成 由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为8000件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献[2] 《机械加工工艺手册》，以后有计算在此就不重复了。 2.2 基面的选择 基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。 对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算这里就不重复了。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降： 但考虑工序集中和铸件不适合热处理等，具体的工序如下： 工序10. 粗底平面 工序20.粗铣导轨平面 工序30. 粗铣顶部宽度为80的两侧面 工序40.钻φ17到φ15 工序50. 精铣底面，导轨留0.1研磨余量 工序60.扩铰φ17孔，留0.1研磨余量） 工序70.铣φ40凸台斜面 工序80.钻扩φ14孔和φ26台阶孔 工序90.钻箱体侧面各小孔 工序100. 粗,精铣2×2槽 工序110. 研磨φ17孔 工序120. 去毛剌,检验入库 以上过程详见后面的工艺卡 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 “尾座体”零件的材料为HT20