回转窑中控规程.docVIP

回转窑中控操作规程 一、工艺流程简介 1、生料入窑部分：生料由生料库内经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽入胶带斗提喂入预热器； 2、预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧； 3、CDC分解炉由两个缩口构成，三次风管直接入炉，物料从2个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧； 4、回转窑：窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d； 5、篦冷机：采用三段篦式冷却机，冲程采用液压方式；篦床实际面积为133.056m2,出料温度65℃+环境温度。1537收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经1701输送入熟料库。冷却机高温段热风一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘（1537）除尘后排入大气中； 6、废气处理：预热器的高温气体经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。 二、操作思想 1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗； 2、树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质量处互相协调，密切配合； 3、统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的； 4、力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动； 3.5确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、CDC型分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期； 5、正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”。 三、点火前准备 1、现场检查各主、辅设备是否具备开机条件； 2、进行系统联动试车,确认无异常； 3、根据工艺要求制定升温曲线； 4、通知现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 5、现场确认柴油储存情况； 6、确认中控系统处于可使用状态，并可正常操作和运行； 7、进行各挡板三对一工作； 8、确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨； 9、技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置； 10、通知现场插好油枪,检查油路通畅； 11、通知现场确认压缩空气站运行情况，管网压力分布； 12、通知联合泵站确认循环泵运行情况及生产用水供应情况，管网压力分布； 13、启动高温风机稀油站、冷却机液压站、冷却机干油站、窑尾干油站。 四、点火升温 1、通知原料操作员启动窑尾排风机（1618），调整1618、1506风机入口挡板开度，电收尘入口旁路挡板（16015）开度，使窑头罩压力控制在-10~-30Pa左右。将一次风机（1527）转速调至200rpm，启动1527，慢慢提升转度，待转速达400 rpm时暂时不做调整； 2、将点火棒点着，从窑头罩侧门伸入，使点火棒前端靠近燃烧器前下侧，启动点火燃油装置；待首火后，慢慢调整供油量及一次风机转速，将火焰调整至理想状态； 3、根据升温曲线，对回转窑尾温及窑头罩二次风温进行控制； 4、转窑的时间以窑尾温度为准，每次转窑1/4圈： 尾温（℃） 转窑的间隔时间（min） 尾温（℃） 转窑的间隔时间（min） 0~150 不转窑 450~600 15 150~300 60 600~750 10 300~450 30 800以上 连续慢转 五、油煤混烧（喂煤） 1、当尾温达到300℃时，启动窑头煤粉输送组，设定喂煤量1t/h，启动1824转子称喂煤； 2、根据窑尾温度及煤的挥发分含量，确定喂煤量及停止烧油的时间，刚开始喂入煤粉时，为避免熄火，一定要确保窑内拉风要适当，操作上要平衡； 3、注意调整各风机风门开度，做到保证煤粉充分燃烧，注意观察预热器出口CO含量，全系统不漏风时CO＜0.1%，O2含量在10%左右，烟囱不能冒黑烟； 4、在窑头加煤操作中，严格按升温曲线控制，逐渐加煤，同时逐渐减油，调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，当窑内温度足够高，煤粉能不用油也可完全燃烧时，停止烧油，通知巡检人员抽出油枪。 六、投料前准备 1、检查预热器各部位的温度、压力，再次确认各级翻板阀的灵活程度、下料管是否通畅； 2、将空气炮投入运行； 3、当尾温达到750℃以上时，启动窑辅助传动连续慢转窑； 4、启动篦冷机集中润滑系统； 5、启动喂料系统的袋收尘； 6、启动熟料输送系统、窑头收尘回灰输送组、熟料破碎机（1529）； 7、确认生料喂料量设定值为零，启动生料喂料输送组； 七、投料操作 窑尾温度升到1050℃开始投料，若此时窑尾温度在1000℃以上，预热器出口温度在400℃以上，也可